
- •Введение
- •1.2 Технологический контроль чертежа и анализ детали на
- •1.3 Выбор и обоснование типа производства
- •1.4 Выбор вида и метода получения заготовки
- •1.5 Разработка маршрутной технологии
- •1.6 Выбор и обоснования технологических баз
- •1.7 Выбор оборудования и станочных приспособлений
- •1.9 Разработка расчётно-технологической карты для операции, выполняемой на станке с чпу
- •1.10 Расчет нормы времени на операцию
- •1.11 Расчет и проектирование специального приспособления
- •1.12 Расчет и проектирование специального режущего инструмента
1.11 Расчет и проектирование специального приспособления
В качестве специального приспособления спроектируем и рассчитаем зажимное приспособление для вертикально-фрезерной операции.
Приспособлением называются вспомогательные устройства, которые используются для механической обработки, сборки и контроля деталей, сборочных единиц и изделий.
Станочные приспособления, которые используются для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки подразделяют на приспособление для токарных, сверлильных, фрезерных, расточных, шлифовальных и т.д. Станочные приспособления составляют 80…90% общего парка технологической оснастки. Использование приспособление обеспечивает: повышение продуктивности труда благодаря сокращению времени на установку и закрепления заготовок, при частичном или полном перекрытии дополнительного машинного времени и при уменьшении последнего с помощью многоместной обработки, совмещение технологических переходов и повышения режимов резанья; повышение точности обработки благодаря устранения выверки при установки и связанных с ней ошибок; облегчения условий работы станочников; расширение технологических возможностей оборудования; повышение техники безопасности труда.
В дипломном проекте необходимо спроектировать приспособление к вертикально – фрезерному станку.
Приспособление состоит с основания, которым он устанавливается на столе станка, на опорной площади приспособления есть направляющие шпонки. которые входят в «Т» - образные пазы стола станка и определяют положение корпуса на столе станка. Корпус 3 приспособления крепится следующим образом: в «Т» - образные пазы стола станка входит головка болта 9, а стержень с шайбой 14 и гайкой 11 в проушины.
Корпус представляет собой пневмокамеру 2 двухстороннего действия. Пневмокамера состоит из двух получаш, опорной планки, с помощью которой шток крепится к диафрагме. На корпус пневмокамеры крепится плита 4 с помощью болтовых соединений, на нее установлены две призмы 7, которые сориентированы с помощью направляющих шпонок 16, зафиксированных винтами и использующиеся для установки детали, что обрабатываются. Также на плите установлена стойка 5, которая повышает и регулирует по высоте зажимную планку 6, что закреплена на штоке пневмокамеры.
При зажиме детали сжатый воздух подается в штоковую полость, шток перемещается вниз с зажимною планкой, таким образом деталь закрепляется.
В бесштоковую полость пневмокамеру через штуцер подается сжатый воздух под рабочим давлением 0,4 МПа, при этом шток перемещается вверх вместе с зажимною планкой и деталь разжимается.
Сила закрепления Q для данного механизма рассчитывается по формуле:
(1.35)
где
– сдвигающая сила резания, Н;
– коэффициент
трения
Сдвигающая сила при зажиме определяется по формуле:
(1.36)
где
– главная
составлящая сила резания, Н
Расчет основных параметров зажимного механизма
Исходные данные:
Исполняемая операция – вертикально-фрезерная.
Необходимое усилие зажима –
.
Глубина фрезерования – 11 мм.
Подача S=0,05 мм/зуб.
Исходя
из необходимой силы зажимания в качестве
силового привода по ГОСТ 15608-81 выбираем
пневмокамеру двустороннего действия,
с рабочим давлением в сети
МП.
К основным параметрам зажимного механизма привода, который проектируется, относительно диаметра диафрагмы, штока и опорной шайбы.
Определяем диаметр диафрагмы в середине камеры по формуле (1.37):
(1.37)
где Dд – диаметр диафрагмы, мм;
– сила
зажимания,
Н;
– рабочее
давление в сети, МПа;
– коэффициент
полезного действия
=346,06мм
Корректируем
диаметр диафрагмы по ГОСТ 9987-70
мм.
Определяем диаметр штока по формуле (1.38):
(1.38)
где
– диаметр диафрагмы, мм
Определяем диаметр опорной шайбы по формуле (1.39):
(1.39)
где – диаметр диафрагмы, мм
=224мм