- •Лекции по дисциплине «управление процессами и объектами в машиностроении»
- •1.Общие вопросы управления технологическими процессами
- •1.1.Классификация методов и систем управления технологическими процессами (тп)
- •1.2.Структура и свойства производства как объекта управления
- •1.3.Управление производством
- •1.4.Автоматические системы управления технологическим процессом (асу тп)
- •2.Программное управление технологическим оборудованием
- •2.1.Первые системы программного управления
- •2.2.Классификация и функциональные возможности учпу
- •2.3.Режимы работы и задачи
- •2.4.Принципы построения и структуры
- •2.5.Аппаратные средства
- •2.6.Связь между устройствами по системной магистрали
- •2.7.Использование омп в учпу
- •2.8.Общая характеристика задач программного управления (пу)
- •2.9.Металлообрабатывающие станки как объекты управления
- •2.10.Особенности обработки на станках с чпу. Системы координат
- •2.11.Системы автоматизированного программирования обработки
- •2.12.Кодирование и запись управляющих технологических программ
- •2.13.Повышение уровня языка уп
- •2.14.Адаптация учпу к станку и потребителю. Функции дисплея
- •2.15.Особенности программного обеспечения
- •2.16.Реализация программного обеспечения
- •2.17.Задачи расчета траекторий в микропроцессорных учпу станками
- •2.18.Программируемые контроллеры
- •2.19.Характеристика пулу
- •2.20.Архитектура пк. Общая организация пк
- •3.Системы управления промышленными роботами
- •3.1.Классификация промышленных роботов
- •3.2.Классификация систем управления пр
- •3.3.Агрегатно-модульный принцип построения су пр
- •3.4.Робот как оу системой управления пр
- •3.5.Обобщенная функциональная схема локальной су пр
- •4.Временные связи автоматизированных производственных процессов
- •4.1.Цель и задачи построения временных связей процесса
- •4.2.Виды взаимодействий процессов во времени
- •4.3.Нестабильность затрат времени на выполнение процессов
- •4.4.Организация производственных процессов во времени
4.4.Организация производственных процессов во времени
Организация производственных процессов во времени осуществляется следующим образом. Для множества гибких модулей и номенклатуры деталей необходимо так спланировать последовательность выполнения обработки партии заготовок на модулях в течение заданного планового срока, чтобы удовлетворить выбранному критерию. Критериями могут быть: минимальная календарная длительность выполнения всего задания; минимум времени переналадок оборудования; минимум всего непроизводительного времени в расписании рабочей системы.
Для обеспечения соответствия решаемой задачи реальным условиям необходимо выдержать ряд ограничений: по фонду времени ГПМ; длительности выполнения задания; по директивным срокам выпуска деталей и пр.
Основные потери времени в ГПС следующие: время (tп) переналадок; время (tост) простоев ГПМ вследствие транспортных операций; время (tос) простоев ГПМ из-за нерационально составленного расписания.
Переналадка ГПМ на изготовление деталей другого наименования, как правило, включает следующее: ввод в состав ГПМ инструментальной, патронно-центровой, контрольной и прочей оснастки; удаление из ГПМ оснастки и устройств, переполняющих накопители; настройку всех систем и элементов ГПМ на требуемые технологическим процессом диапазоны регулирования, например, установка требуемого патрона станка, установка угла раскрытия губок ПР, установка требуемой ЧВШ и т.д. Время переналадок ГПМ при поступлении партии деталей не является постоянным. Это объясняется тем, что после обработки какой-либо партии заготовок в накопителях ГПС остается определенный ресурс – инструменты, оснастка, программы для ЧПУ. Вместимость некоторых накопителей ГПМ довольно высока. Например, револьверные головки для станков с ЧПУ могут иметь до 30 гнезд под инструмент. Кроме того, в ГПМ остается настроенным ряд технических и функциональных параметров – установлены определенные диапазоны скоростей главного движения и подачи. На определенные размеры настроены патроны, захваты робота и т.д. Состав ресурсов ГПМ (оснастка, инструмент и т.д.) ввиду наличия возможности их накопления формируется в процессе работы ГПМ. По мере обработок партий заготовок в ГПМ «оседают» (заменяются, остаются) различные ресурсы.
Таким образом, время переналадки ГПМ для изготовления партий деталей зависит не только от требуемого для этих деталей состава технологических ресурсов, но также от того состава ресурсов, которым располагают ГПМ на момент начала изготовления этой партии деталей, т.е. от состояния ГПМ на момент планирования. Поэтому целью получения более точного расписания работы комплекса и минимизации времени переналадок, необходимо учитывать эту особенность при оценке времени адаптации ГПМ.