4.Заглушки

Заглушка — это разновидность фитинга, предназначенная для закрывания концевых отверстий в трубопроводах и изготовления емкостей. Материалом для изготовления заглушек может служить углеродистая и низколегированная сталь. Производятся преимущественно методом штамповки Трубопроводные заглушки выпускаются самых разных видов и модификаций. Диапазон условий их применения чрезвычайно широк: они выдерживают давление до 160 кгс/см2, колебания температуры от минус 70°С до плюс 600°С. Диаметр заглушек варьируется от 32 до 1020 мм. В качестве материала для изготовления заглушек трубопровода, согласно ГОСТам 1050-74, 19282-73, 4543-71, 20072-74, 5632-72, используются углеродистые, легированные и нержавеющие стали различных марок: 20, 09Г2C, 10Г2, 15Х5М, 12Х18Н10Т и другие. В зависимости от формы и способа крепления различают заглушки фланцевые стальные, заглушки плоские приварные, заглушки эллиптические, а также поворотные, сферические, межфланцевые, быстросъемные и иные типы заглушек.

Заглушки фланцевые стальные нашли широкое применение в трубопроводных системах газовой, химической, нефтяной промышленности и смежных отраслях. Они выдерживают давление от 6 до 160 кгс/см2 и температурный режим от минус 70°С до плюс 600°С. Согласно АТК 24.200.02-90, в зависимости от характеристик уплотнительных поверхностей выделяют пять исполнений заглушек фланцевых (с соединительным выступом, с шипом, под прокладку овального сечения, с впадиной и др.).

Заглушки эллиптические выполняются как стальные бесшовные приварные и используются на различных предприятиях нефтегазовой и нефтехимической промышленности. Они предназначены для условий давления Ру до 10 Мпа и температуры от минус 70°С до плюс 450°С.

Заглушки плоские, в соответствии с ОСТ 34.42.833-86 (а также ОСТ 34.10.758-97), используются в трубопроводных конструкциях водоподготовки тепловых электростанций, ориентированы на давление до 10 кгс/см2 и температуру до +80°C. Выполняются диаметром от 57 до 1020 мм. Быстросъемные заглушки изготавливаются в соответствии с ТУ 38.11145-83.

5.Насосы

Насосы КМ (как и насосы для топлива), консольные, моноблочные, предназначены для перекачивания различных, включая слабоагрессивные, жидких сред, используемых в пищевой, фармацевтической, химической промышленности, машиностроении. Насосы КМ также применяются для повышения давления при подаче питьевой воды в жилые объекты. Перекачиваемые насосом КМ жидкости не должны содержать абразивных и волокнистых включений. Материал деталей проточной части насоса КМ - высококачественная нержавеющая сталь. Насосы КМ рассчитаны на перекачку жидкостей с рН 6...9, температурой от 273 до 358К (от 0 до 85oС), размером твердых включений не более 0,2 мм, объемной концентрацией не более 0,1%. Гидравлическими машинами называются машины, которые сообщают протекающей через них жидкости механическую энергию (насос), либо получают от жидкости часть энергии и передают ее рабочему органу для полезного использования (гидродвигатель). Насосы и гидромоторы применяют также в гидропередачах, назначением которых является передача механической энергии от двигателя к исполнительному органу, а также преобразование вида и скорости движения последнего посредством жидкости. За счет герметизации методом магнитной муфтой можно достигнуть гораздо большей экономичности и энергоэффективности насосов и оборудования в плане энергопотребления. Потому как трение между рабочими органами сведено к минимуму, то можно достигнуть максимально свободного вращения узловых элементов, в результате чего более высокий КПД можно достигнуть просто и легко. Также особенностью технологии является принцип бесконтактной и бессмазочной работы, что таким образом улучшает вибрационные характеристики и меньшает износ рабочих узлов. Сальниковое уплотнение состоит из корпуса, грундбуксы, нажимной втулки, сальниковой и стягивающих шпилек (рисунок 27). Уплотнение достигается прижатием сальниковой набивки к вращающемуся валу. Между валом о грундбуксой остается зазор 0,5 - 0,75 мм, а между валом и нажимной втулкой – несколько – больший зазор (1 - 1,5 мм). Эти зазоры устраняют возможность износа вала в указанных местах. Для изготовления грундбуксы и нажимной втулки используется чугун. При отсутствии зазора между валом и грундбуксой последняя должна изготовляться из бронзы. Набивка сальника является мягкой и гибкой.

1.Диаметр набивки подбирается с учётом уплотняемого зазора в сальнике. Допускается применение набивки большего размера, если возможно её впрессование в сальник. 2. Перед монтажом снять полностью старую набивку и прочистить сальниковую камеру. 3.Укладывать набивку в виде спирали. Концы не нужно скашивать. Отпадает изготовление колец и их укладка в сальниковую камеру. Торцевые уплотнения — эффективное уплотнительное устройство, используется в вращающегося оборудования, таких как насосов, мешалок и миксеров.

Благодаря их использованию уменьшаются потери перекачиваемой жидкости через торцевое уплотнение. В торцевых уплотнениях герметичность достигается за счет плотного поджатия по торцевым плоскостям двух деталей – вращающейся и неподвижной. Основным узлом является пара трения. В основном используются следующие материалы: карбид кремния – керамика, карбид кремния – карбид кремния. Также применяются и другие высококачественные материалы. Преимущества: -надежная герметизация вала; -снижение эксплуатационных затрат; -исключение дополнительной доводки деталей уплотнений при монтаже; -возможность работы в различных средах, в том числе в агрессивных и абразивных. -взаимозаменямость с большинством отечественных уплотнений. Принцип действия: В общем случае торцевое уплотнение содержит два кольца: -невращающееся кольцо, расположенное в корпусе; - вращающееся кольцо, расположенное на валу машины . Одно из этих колец должно иметь возможность аксиального перемещения, для чего в конструкции узла торцового уплотнения обязательно присутствует упругий поджимной элемент (пружина, сильфон, мембрана), составляющий вместе с нажимной втулкой и вращающимся уплотнительным кольцом аксиально-подвижный блок (или поджимной узел). Этот упругий элемент обеспечивает контакт торцовых поверхностей в сопряжении вращающегося и невращающегося колец пары при отсутствии поджимающей силы от давления среды. Для обеспечения надежной и долговечной работы насосного агрегата валы насоса и электродвигателя должны быть установлены соосно, т. е. в пространстве их оси должны лежать на одной прямой. При изготовлении деталей насоса и электродвигателя весьма затруднительно выдержать размеры с точностью, которая обеспечила бы соосность при агрегировании. Поэтому при установке насоса и электродвигателя на общей плите их валы центруют, т. е. регулируют с помощью прокладок. При поставке агрегированных насосов эту работу выполняет завод-изготовитель. Однако центровка агрегата может нарушиться при транспортировке, а также при деформации тонкостенной фундаментной плиты в результате старения металла или при неравномерном прилегании ее к фундаменту. Схема нарушения соосности валов приведена на рис. 1. В первом случае оси вала смещены в горизонтальной или вертикальной плоскостях, оставаясь при этом параллельными, во втором — они скрещиваются. В обоих случаях, если отклонения превышают определенные величины, агрегат работает ненормально: появляется шум, вибрация, возрастает потребляемая мощность, греются подшипники и муфта. Детали насоса и электродвигателя при такой работе изнашиваются в несколько раз быстрее обычного. Кла́пан — устройство, предназначенное для открытия, закрытия или регулирования потока при наступлении определённых условий (повышении давления в сосуде, изменении направления тока среды в трубопроводе). Поток (ток) может быть потоком жидкости (вода, кровь, жидкие металлы и др.), газа (воздух, азот, углекислый газ и др.), электронов или других частиц в трубе, проводнике, полупроводнике, вакууме или другой среде. Виды клапанов по принципу работы: -Запорный клапан -Регулирующий клапан -Обратный клапан -Предохранительный клапан -Импульсный предохранительный клапан -Клапан прямого действия -Непрямого действия -Гидроклапан -Тупой клапан Основными видами обратных клапанов являются собственно обратные клапаны и обратные затворы, главное их различие — в конструкции затвора (элемента, перекрывающего поток среды, садясь в седло), у первых он выполняется в виде золотника, у вторых — в виде круглого диска, который часто именуют захлопка. Обратные клапаны как правило устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов, а затворы — как на горизонтальных, так и на вертикальных участках. По направлению потока рабочей среды клапаны обратные в основном выполняются проходными (направление потока в них не изменяется), но встречаются и угловые (направление потока меняется на 90°), а затворы обратные — только проходными. Сборка клапанов тарелок выполняется на специальном стенде состоящем из кантователя и подвешенного пневматического устройства, которое обеспечивает одновременную гибку сборочной ножки и подгибку боковых ножек к центру клапана. Перед выполнением операции стенд настраивается на определенный типоразмер полотен путем передвижения опорных планок на ширину полотна и поворота головки пневмоустройства в соответствующее положение Разборка клапана осуществляется в таком порядке: снимается колпак, освобождается от натяжения пружина, снимается крышка, вынимается пружина и золотник вместе со штоком, а после освобождения стопорных болтов регулировочных втулок извлекается из корпуса втулка, а также регулировочная втулка сопла клапана. Небольшие повреждения уплотнительных поверхностей устраняются притиркой. Довольно большие повреждения исправляются проточкой поверхности на станке и последующей притиркой. Опорные поверхности пружины обязаны быть плоскими на длине не менее 3 / 4 витка. Пружины с трещинами отбраковываются. Испытание пружин заключается в трехкратном сжатии статической нагрузкой, вызывающей максимальный прогиб, с целью выявления остаточной деформации и сжатии статической нагрузкой, равной максимальной рабочей нагрузке, с одновременным контролем величины сжатия пружины. Для безопасного испытания пружин используются различные приспособления, в том числе с гидравлическим приводом, серийно выпускаемые промышленностью. Для пуска центробежного насоса необходимо автоматическое выполнение в последовательном порядке следующих операций: 1) включение вакуум-насоса, 2) включение электродвигателя рабочего насоса, 3) отключение вакуум-насоса, 4) открытие пусковой задвижки Перед пуском центробежных насосов всасывающий трубопровод и внутреннюю полость корпуса насоса следует залить перекачиваемой жидкостью. Заливка насоса из напорного трубопровода возможна при наличии на всасывающей линии приемного клапана. Заливку необходимо продолжать до тех пор, пока из воздушного крана насоса не польется вода. Заливку насоса путем отсасывания воздуха струйным насосом или вакуум-насосом применяют, как правило, на крупных или автоматизированных насосных станциях. Обычно используют один или два вакуум-насоса для заливки всех насосов данной станции. Для этого устанавливают общий циркуляционный бачок и сеть воздушных всасывающих линий, идущих к каждому насосу.

Пуск насоса с проводят при закрытой задвижке на напорном трубопроводе и открытой задвижке на байпасной линии. Нажатием кнопки «Пуск» включают электродвигатель, и насос начинает работать. При пуске насоса без байпасной линии открывают задвижку на напорной линии. Пуск поршневого насоса при закрытой нагнетательной линии совершенно недопустим, так как может произойти поломка насоса или привода.При пуске парового насоса сначала открывают задвижку на напорном и всасывающем трубопроводах, затем открывают у паровых цилиндров краны для продувки и только после этого открывают паровпускной клапан. Краны для продувки необходимо держать открытыми до тех пор, пока не прогреются паровые цилиндры (200—250°С), т. е. не прекратится выброс из них воды, образовавшейся вследствие конденсации пара. После прогрева цилиндров, когда из кранов для продувки начнет поступать пар, их необходимо закрыть и одновременно открыть краны у манометра и вакуумметра, установленных на насосе. Одновременно большим или меньшим открытием паровпускного клапана регулируют подачу пара в машину и этим доводят число ходов поршня до рабочих.