Вступ
Основними агрегатами, що визначають рівень ефективності агрегатних верстатів і автоматичних ліній, є силові вузли, що забезпечують робочі і установочні переміщення ріжучих інструментів. Велика різноманітність конструкцій агрегатних верстатів і автоматичних ліній, що викликана широкою номенклатурою оброблюваних заготовок, обумовила і відповідну різноманітність конструкцій застосовуваних силових агрегатів, доцільність використання яких визначається технологічними вимогами до верстата, його призначенням, особливостями конструкції та традиціями проектування і виготовлення. Основною причиною великого різноманіття конструкцій є різні і часом суперечливі технологічні вимоги.
Створення нових конструкцій силових агрегатів, що відповідають сучасним технологічним і експлуатаційним вимогам, повинно починатися після ретельного аналізу наявних конструктивних рішень, що може бути успішно здійснений на основі об’єктивної і зручної для використання класифікації.
Темою дипломного проекта являється розробка конструкцій розточної силової головки. Силова головка є незалежним вузлом агрегатного станка і призначена для з’єднання інструмента головного руху подачі та установчих переміщень . Програма руху може бути здійснена автоматично.
За прототип взята силова електромеханічна головка з гідравлічним приводом. Силова головка виконана як два незалежних вузла . Зроблені перевірочні розрахунки діючих силових головок (відповідно ДСТУ) з максимальними параметрами розточки Ø320 мм. Розточка отвору передбачає чорнове та чистове розточування.
Ціль дипломного проекта сконструювати розточну силову головку з розширеним силовими можливостями та адаптивним управління привода подач.
Оглядовий розділ
В цьому дипломному проекті я конструюю силову роточну головку та при закінчені розрахунків я зрівню свої розрахунки з даними про головки які випускаються на даний момент. В цьому розділі ми розглядаємо на скільки доцільно виконувати цю роботу.
Постановка проблеми. Розточування є однією з фінішних і найважливіших операцій оброблення у сучасному машинобудуванні, бо від точності розточених отворів, взаємного їх розміщення залежить надійність роботи як окремих механізмів, вузлів, так і машин у цілому.
Для розточування як правило використовують розточні стержневі різці, пластинчасті різці, різці-блоки, розточні блоки та розточні головки.
Найбільша продуктивність при розточуванні досягається використанням (БРГ). Проте використання БРГ при чистовому і тонкому розточуванні отворів є обмеженим унаслідок недостатнього забезпечення високої точності геометричних розмірів, форми та шорсткості обробленої поверхні. Причиною цього є відсутність достатнього наукового обгрунтування методики проектування нових конструкцій БРГ.
Тому розроблення науково-обгрунтованого визначення технологічних і конструкторських параметрів БРГ, а саме: глибин різання на чорнових і чистових різцях; подач на оберт та на окремий чистовий різець; кількість чорнових і чистових різців; їх геометричних параметрів; радіального, осьового і кутового розташування різців, які є основними даними при проектуванні БРГ, експлуатація яких забезпечить необхіні якісні показники розточувальних отворів є актуальною проблемою.
2. Конструкторський розділ
2.1 Визначєння основних технічних характеристик розточної головки
Основним параметром розрахунку режимів різання являється найбільший діаметр розточуючого отвору.
2.1.1Чорнове точіння отвору діаметром D=320мм.
Ця операція визначає максимальне значення сили різання та потужність. Обробляємий матеріал Сталь 45( ГОСТ1050-88) HB=170-229. Матеріал ріжучого інструмента Т5К10; стійкість інструмента 100 хв.
Глибина різання визначається за формулою:
t=0,02D
мм
(2.1.1)
Визначаємо величину подачі
(2.1.2)
З карти Т-4 визначаємо швидкість різання ( φ =45)
(2.1.3)
Визначаємо частоту обертання шпінделя
(2.1.4)
Визначаємо мінімальну подачу
(2.1.5)
Визначаємо силу різання з карти Т-5
(2.1.6)
Визначаємо потужність різання з карти Т-6
(2.1.7)
Визначаємо потужність електродвигуна
(2.1.8)
2.1.2 Чистове точіння отвору діаметром D=320мм.
Ця операція визначає мінімальну величину мінімальної подачі.
Подача визначається із умови отримання шорсткості Ra=2.5мкм при радіусі заокруглення різця r=0.5мм. Для розточування маємо різець з твердого сплава Т15К6, з періодом стійкості Т=200 хв.
Визначаємо глибину різання
(2.1.9)
Визначаємо подачу, яка забезпечує шорсткість Ra = 2,5 мкм при радіусі закруглення різця
r = 0,5 мм
Визначаємо швидкість різання
(2.1.10)
Визначаємо частоту обертання шпінделя
(2.1.11)
Визначаємо мінімальну подачу
(2.1.12)
1.3 Попереднє розточування отвору діаметром d = 65 мм
Визначаємо глибину різання
(2.1.13)
Визначаємо величину подачі і швидкість різання
(2.1.14)
Визначаємо частоту обертання шпінделя
(2.1.15)
Визначаємо мінімальну подачу
(2.1.16)
1.4 Тонке розточування отвору діаметром d = 65 мм
Розглядаємо
режим різання для тонкого розточування
отвору діаметром
(2.1.17)
Визначаємо частоту обертання шпінделя
(2.1.18)
Визначаємо мінімальну подачу
(2.1.19)