
- •Технологическая часть
- •1.1. Назначение и условия работы детали
- •1.3 Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
- •1.4. Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
- •1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд
- •1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
- •1.7. Оценка технологичности детали
- •1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
- •1.9. Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
- •1.10 Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
- •1.11 Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
- •1.12 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
- •1.13 Определение режимов резания для сверлильной обработки
- •1.14 Определение режимов резания для фрезерования
- •1.15 Определение норм времени при работе на станках с чпу
- •1.16 Определение норм времени для токарной обработки на станках с чпу
- •1.17 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с чпу
- •1.18 Выбор режущего инструмента для токарной обработки
- •1.19 Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
- •1.20 Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
- •Конструкторская часть
- •2.1. Определение количества оборудования основного производства
- •2.2. Расчёт системы инструментального обеспечения
- •2.3. Расчёт массы стружки
- •2.4. Подбор оборудования
- •2.5 Токарный станок модели ирт180пмф4
- •2.6 Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ир320пмф4
- •2.7 Станок круглошлифовальный 3м153у
- •2.8 Зубофрезерный станок 5в371
- •2.9 Устройство автоматической смены инструмента
- •2.10 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
- •2.11 Назначение и принцип работы ртк ионно-плазменного нанесения покрытий
- •2.12 Промышленный робот м20п
- •2.14 Определение количества и состава оборудования основного производства.
- •2.15 Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
- •2.16 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
- •2.17 Расчет числа позиций контроля
- •2.17 Определение состава оборудования для транспортирования деталей
- •2.19 Определение состава оборудования для транспортирования инструмента
- •2.20 Определение состава оборудования для транспортирования стружки
- •2.21 Расчет годовой программы запуска
- •Расчет годовой трудоемкости для цеха
- •Расчет грузопотоков
- •2.24 Проектирование системы технического обслуживания механосборочного цеха
- •2.25. Система контроля качества изделий
- •2.26. Определение площадей складов и вспомогательных площадей
- •2.27. Определение численности итр
- •2.28. Расчет общих потребностей цеха
- •2.29. Выбор типа и конструкции здания
- •Специальная часть
- •3.1Система управления движения по одной координате
- •3.1.Онисание элементов схемы
- •3.3 Разработка схемы управления тензометрическим датчиком
- •3.4 Описание элементов
- •4.Охрана труда
- •4.1 Анализ вредных факторов на производстве
- •Параметры микроклимата в производственном помещении.
- •Экономика
- •5.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
- •5.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
- •Приложение
2.29. Выбор типа и конструкции здания
При проектировании механических и сборочных цехов выбирается тип, конструкция и размеры здания, которые служат основными данными при разработке строительной части проекта. Производственные здания могут быть одноэтажными (преимущественно) и многоэтажными, простой формы (квадрат, прямоугольник).
Одноэтажные производственные здания обычно состоят из нескольких параллельных однотипных пролетов, образуемых рядами железобетонных колонн. Размеры колонн зависят от несущей нагрузки: для бескрановых пролетов 500х500 или 500х600 мм; для крановых пролетов с грузоподъемностью крана до 10 т и более – 500х1400 и 600х1900 мм.
Рекомендуются унифицированные габаритные схемы одноэтажных промышленных зданий с определенной шириной пролета, шагом колонн, их высотой и различными комбинациями этих размеров. Ширина пролетов установлена: 12, 18, 24, 30 м, шаг колонн – 12 м, высота от пола до низа несущих конструкций ограждения от 3 до 6 м (через 0,6 м); от 6 до 10,8 (через 1,2 м). Сетку колонн наносят в масштабе 1:100. Длина здания может быть любой, но кратной шагу колонн.
В одноэтажных зданиях каркас помещения и наружные ограждения конструкции компонуются из типовых конструктивных элементов.
При обработке в цехах крупных деталей предусматриваются унифицированные типовые схемы (УТС) с сеткой колонн 18х12, 24х12 м и размерами в плане 48х72, 72х72 м. Здания большей площади компонуются из нескольких УТС.
Высота унифицированных секций в бескрановых пролетах и в пролетах с подвесным транспортом грузоподъемностью до 5 тонн принимается 7,2 или 8,4 м для механосборочных цехов; 9,6…12,6 – для сборочных. При проектировании здания принимается наименьшая из рекомендуемых высот. Одноэтажные многопролетные производственные здания следует проектировать с пролетами одного направления, одной высоты и ширины. Если по технологическим условиям часть пролетов должна быть с разной высотой, то допускаются перепады высот до 1,8 – 2,4 м. Проектирование зданий с пролетами двух взаимно перпендикулярных направлений допускается для отдельных производств при наличии существенных преимуществ в технологической планировке и организации производственных процессов механосборочных цехов.
Стены наружные выполняются из железобетонных панелей, красного или силикатного кирпича. Для повышения несущей способности стен и устойчивости их укрепляют пилястрами (ложными колонами).
Перегородки внутренние в производственных зданиях бывают: деревянные оштукатуренные, стеклянные с нижней деревянной частью, металлические застекленные, кирпичные и железобетонные.
Помещения для складов отделяют сетчатыми перегородками; заточные, шлифовальные отделения и участки особо точных станков – стеклянными перегородками с деревянной нижней частью высотой в 1 м, а также перегородками из легких материалов, допускающих демонтаж.
Полы производственных помещений должны иметь ровную, удобную для очистки поверхность, на рабочих местах полы должны быть утепленными. Открытые бетонные полы имеют большую теплопроводность и в случае их применения у станков и верстаков устраивают деревянные настилы. В служебных и конторских помещениях применяют линолеумные полы.
Покрытия цеха бывают следующих типов: плоские, скатные без фонарей, скатные с фонарями. Бесфонарные и плоские применяют в тех случаях, когда по условиям технологического процесса требуется искусственное регулирование температуры и влаги воздуха или предъявляются повышенные требования к чистоте воздуха. Несущие конструкции покрытия (плиты, фермы с пролетом 18, 24 м) применяют из железобетона.
Фонари применят в многопролетных зданиях. Они дают равномерную и хорошую освещенность естественным светом и одновременно служат для естественной вентиляции. Наиболее рациональная форма фонарей – прямоугольная. Конструкция фонарей простая, имеет вертикальное остекление, поэтому меньше загрязняется и не пропускает прямых солнечных лучей. Прямоугольный фонарь принимается для пролетов 24 и 30 м.
Для провозов грузов в цехи применяются откатные двухстворчатые ворота. Их размеры выбираются в зависимости от габаритов грузов, транспортных средств, категории пожарной безопасности производства и степени огнестойкости здания. Нормальный размер ворот для автотранспорта принимают равным 3х3 м. Для часто открываемых ворот предусматривают тамбуры, воздушные завесы и механизмы для открывания и закрывания.
Двери в помещениях цехов принимают одно− и двухстворчатые. Размеры по ширине принимают 0,9 м для одностворчатых и 1,4 м для двухстворчатых, высота – 2 м. Суммарная ширина дверей, коридоров или проходов на путях эвакуации принимается из расчета 0,6 м на 100 человек. Двери, предназначенные для эвакуации, должны открываться наружу. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выхода не должно превышать 50…100 м для одноэтажных, 30…75 м для многоэтажных зданий. Число эвакуационных выходов должно быть не менее двух.
Окна цехов имеют размеры: по ширине от 1 до 6 м, по высоте от 2 до 4,8 м. При этом необходимо предусматривать устройства, защищающие производственных помещения от прямых солнечных лучей.
Лестничные клетки выполняются шириной от 1,2 до 2,4 м. Материал для них выбирается в соответствии с нагрузкой и огнестойкостью здания. Суммарная ширина лестничных маршей принимается в зависимости от количества людей, находящихся на этаже, из расчета 0,6 м на 100 человек. В каждом марше число ступенек принимается от 5 до 18, а его длина – 5,5; 6; 6,8 м в зависимости от назначения лестницы, количества проходящих людей.
Антресоли, устраиваемые в цехах, служат для размещения конторских и бытовых помещений.
При проектировании производственных зданий должны быть предусмотрены противопожарные мероприятия и мероприятия по технике безопасности.
При проектировании здания цеха необходимо учитывать требования гражданской обороны, т.е. стены должны иметь повышенную прочность и огнестойкость, кроме того, предусматривают сооружение убежища 3−го класса, которое вмещало бы всех рабочих многочисленной смены.