
- •Технологическая часть
- •1.1. Назначение и условия работы детали
- •1.3 Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
- •1.4. Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
- •1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд
- •1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
- •1.7. Оценка технологичности детали
- •1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
- •1.9. Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
- •1.10 Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
- •1.11 Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
- •1.12 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
- •1.13 Определение режимов резания для сверлильной обработки
- •1.14 Определение режимов резания для фрезерования
- •1.15 Определение норм времени при работе на станках с чпу
- •1.16 Определение норм времени для токарной обработки на станках с чпу
- •1.17 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с чпу
- •1.18 Выбор режущего инструмента для токарной обработки
- •1.19 Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
- •1.20 Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
- •Конструкторская часть
- •2.1. Определение количества оборудования основного производства
- •2.2. Расчёт системы инструментального обеспечения
- •2.3. Расчёт массы стружки
- •2.4. Подбор оборудования
- •2.5 Токарный станок модели ирт180пмф4
- •2.6 Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ир320пмф4
- •2.7 Станок круглошлифовальный 3м153у
- •2.8 Зубофрезерный станок 5в371
- •2.9 Устройство автоматической смены инструмента
- •2.10 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
- •2.11 Назначение и принцип работы ртк ионно-плазменного нанесения покрытий
- •2.12 Промышленный робот м20п
- •2.14 Определение количества и состава оборудования основного производства.
- •2.15 Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
- •2.16 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
- •2.17 Расчет числа позиций контроля
- •2.17 Определение состава оборудования для транспортирования деталей
- •2.19 Определение состава оборудования для транспортирования инструмента
- •2.20 Определение состава оборудования для транспортирования стружки
- •2.21 Расчет годовой программы запуска
- •Расчет годовой трудоемкости для цеха
- •Расчет грузопотоков
- •2.24 Проектирование системы технического обслуживания механосборочного цеха
- •2.25. Система контроля качества изделий
- •2.26. Определение площадей складов и вспомогательных площадей
- •2.27. Определение численности итр
- •2.28. Расчет общих потребностей цеха
- •2.29. Выбор типа и конструкции здания
- •Специальная часть
- •3.1Система управления движения по одной координате
- •3.1.Онисание элементов схемы
- •3.3 Разработка схемы управления тензометрическим датчиком
- •3.4 Описание элементов
- •4.Охрана труда
- •4.1 Анализ вредных факторов на производстве
- •Параметры микроклимата в производственном помещении.
- •Экономика
- •5.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
- •5.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
- •Приложение
2.28. Расчет общих потребностей цеха
Электроэнергия расходуется в цехе на питание электродвигателей основного и вспомогательного оборудования (силовое) и на освещение цеха.
Для расчета электроэнергии все токоприемники цеха разбиваются на группы по однородности характера работы и для каждой группы определяют суммарную установленную мощность. Затем, учитывая коэффициент использования оборудования по мощности Кс, находят активную мощность каждой группы.
Годовой расход электроэнергии, потребляемой основным оборудованием, определяется по зависимости:
,
(кВт∙час) (2.67)
где ФΔ =3810 (час) – действительный фонд времени работы оборудования;
КС=0,95 – коэффициент потерь в сети;
Wa – установочная мощность станков.
Установочная мощность станков определяется по зависимости:
,
(кВт∙час) (2.68)
где Wgeti – суммарная установочная мощность станков i−той группы, которая определяется по формуле:
,
(кВт) (2.69)
где Wcti – мощность станка i−той группы,
Cni – принятое количество станков каждой группы.
Для гибкого автоматизированного участка, который вмещает в себя 8 сверлильно−фрезерно−расточных станков и 2 шлифовальный станок расчет необходимой мощности определим как:
(кВт∙час)
(кВт∙час)
(кВт∙час)
Таким образом, годовой расход участка равен:
(кВт∙час)
Для гибкой автоматической линии, которая включает в себя 4 токарных станка, 4 сверлильно-фрезерно-расточных станка, 2 зубофрезерных станока и 2 шлифовальных станока, расчёт необходимой мощности определяется как:
(кВт∙час)
(кВт∙час)
(кВт∙час)
(кВт∙час)
(кВт∙час)
Таким образом, годовой расход ГАЛ равен:
(кВт∙час)
Рассчитаем годовой расход электроэнергии, потребляемой основным оборудованием:
(кВт/ч)
Годовой расход электроэнергии на освещение
определяется по нормам расхода на 1м2 площади пола
и продолжительности осветительного сезона в год
:
,(кВт)
(2.70)
где F – площадь пола.
Нормы расхода энергии (Вт) на освещение 1м2 площади цеха принимают следующие:
для механических, механосборочных цехов, технологических отделов 20…22;
для складов 8…10;
для бытовых помещений 8…10;
для конторских помещений 15.
Продолжительность осветительного сезона при двухсменной работе для производственных и вспомогательных цехов, бытовых помещений М=2100 часов; для лабораторий, складских зданий, технологических отделов – М=500 часов.
Определим расход энергии на освещение площадей механических цехов и технологических отделений в год:
кВт
Определим расход энергии на освещение площадей складов в год:
кВт
Определим расход энергии на освещение площадей бытовых помещений в год:
кВт
Определим расход энергии на освещение площадей конторских помещений в год:
кВт
Определим расход энергии на освещение в год:
кВт
Сжатый воздух расходуется для зажима деталей в приспособлениях, для обдува деталей после мойки, перед сборкой и т.д. Давление подаваемого воздуха (4…6)∙105 Па. Потребность в сжатом воздухе определяется при непрерывной работе всех воздухоприемников QНЕПР с учетом коэффициента использования Ки в каждой смене и годового фонда времени работы.
Действительный среднечасовой расход сжатого воздуха Qд определяется по формуле:
,
(2.71)
где Qср – теоретический средний расход воздуха по цеху, м3;
Ки – коэффициент использования воздухоприемников в смену.
,
(2.72)
где ТФ – число часов фактической работы в смену,
m – число часов в рабочей смене,
ТСР – среднечасовой расход воздуха при непрерывной работе воздухоприемника (берется по паспортным данным):
− для пневмопатронов – 0,3 м3/ч;
− для пневмоприспособлений – 0,15 м3/1 зажим;
− для пневмодрели – 3 м3/ч;
− сопла для обдува – 10 м3/ч;
− для гайковерта – 6 м3/ч и т.д.
м3/час.
(Па).
Годовой расход сжатого воздуха Qг по цеху определяется по формуле:
,
(2.73)
где Fд – действительный годовой фонд времени;
m – количество смен;
η – коэффициент загрузки оборудования в цехе.
При укрупненных расчетах для обдувки станков принимают в среднем расход воздуха 1,5…2 м3/ч на каждый станок. Количество станков, подвергающихся обдувке, принимают 5…10% от общего числа станков 2шт·2м3=4м3/ч.
На обдувку деталей расход воздуха на одно установленное сопло принимают 1…1,2 м3/ч; на пневмоинструменты – 2…4 м3/ч на каждый присоединенный инструмент. На пневмозажимы (с пневмозажимами берется 15…30% станков от общего количества), расходуется воздуха в среднем 4 м3/ч на один станок.
Па
Вода в цехе расходуется на бытовые и производственные нужды при давлении воды в водопроводе (2…3)∙105 Па. Производственные нужды: приготовление охлаждающих смесей, промывка деталей, охлаждение и закалка в установках ТВЧ, испытание узлов, изделий и т.д.
Годовой расход воды для приготовления эмульсии Qв при резании металлов определяют по числу станков в цехе:
,
(2.74)
где qв – часовой расход воды на один станок, л (принимается в среднем 6 л);
S – количество станков;
m – количество рабочих смен;
ηз – коэффициент загрузки по времени.
т
Для промывки деталей в промывочных машинах расход воды берется по паспортным данным или принимается в среднем 0,12…0,5 м3 на 1 тонну промываемых деталей.
В установках ТВЧ расход воды определяют в зависимости от мощности установки: 15…30 кВт – 2,4 м3/ч; 60…100 кВт – 4…6 м3/ч.
Вода для хозяйственно−бытовых нужд – 25 л в смену на каждого работающего; при групповых умывальниках – 3…5 л на процедуру в зависимости от загрязненности производства. При наличии душа в цехе расходуется 40 л воды на каждого человека.
Ориентировочно можно принимать, что 70% от общего числа рабочих пользуются душем, а умывальниками – 100%.
Количество человек в цеху равно 132 человек.
Расход воды в смену:
л
Расход воды в год:
т