2.14 Определение количества и состава оборудования основного производства.

Средний такт выпуска деталей на участке определяется по формуле:

ч (2.8)

где k_наим - среднее месячное количество наименований деталей (номенклатура), обрабатываемых на автоматизированном комплексе;

N_наим - средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования;

₀ - месячный фонд работы оборудования, ₀ = 305 ч.

Средняя станкоемкость обработки одной детали, приходящаяся на один станок, определяется по формуле:

T_0i = _0i  t_об, (2.9)

где t_об - средняя трудоемкость обработки одной детали;

_0i – доля оперативного времени для данного типа станков, определяемая для следующих операций:

Для данной группы деталей было сделано такое распределение:

фрезерно-расточные – 0,48; сверлильные и резьбонарезные – 0,28; шлифовальные – 0,17.

T_0фр = 0,48  2,0 = 0,97 ч

T_0Св = 0,28  2,0 = 0,58 ч

T_0Ш = 0,17  2,0 = 0,35 ч

Расчетное количество оборудования каждого типа определяется по формуле:

(2.10)

Поскольку количество оборудования должно выражаться целым числом, расчетные значения следует округлить до ближайшего целого значения .

Определение количества фрезерно-расточных станков.

Определение количества сверлильных и резьбонарезных станков.

= 3

Определение количества шлифовальных станков.

Определение коэффициента загрузки оборудования

Коэффициент загрузки для каждого типа оборудования определяется по формуле:

(2.11)

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле:

(2.12)

Полученные данные используем для построения диаграммы загрузки:

Рисунок 18 - Диаграмма загрузки станков

Производим подбор оборудования. Полученные результаты сводим в таблицу.

Таблица 2.1 - Состав и количество оборудования

Модель станка	Модель УЧПУ	Средняя станкоемкость T0i	Количество оборудования в комплексе		Коэффициент загрузки KЗi
			расчетное CРi	принятое CПi
ИР500ПМФ4	Н5-5	0,97	4,85	5	0,97
ИР500ПМФ4	Н5-5	0,58	2,9	3	0,96
3Н764Ф1	Н5-5	0,35	1,75	2	0,87

Таблица 2.2 - Параметры станка ИР500ПМФ4

Параметр	ИР500ПМФ4
Размеры стола-спутника l×b, мм	500x500
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг	700
Перемещение подвижных узлов, мм: - по оси Х - по оси Y - по оси Z	800 500 500
Мощность главного привода, кВт	22
Число инструментов в магазине, шт.	36
Время смены инструмента, с.	12,5
Число столов-спутников в накопителе, шт.	4;12
Время смены столов-спутников в накопителе, с.	35
Масса станка без оборудования, т.	10

Рисунок 19 - Фрезерно-расточной станок ИР500ПМФ4

В таблице 2.3. приведены параметры карусельно-шлифовального станка 3Н764Ф1.

Таблица 2.3 - Параметры карусельно-шлифовального станка

Параметр	3Н764Ф1
Наибольший диаметр шлифуемого изделия, мм	2500
Наибольшая высота шлифуемого изделия, мм	800
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг	2500
Диаметр планшайбы, мм	2500
Горизонтальная и вертикальная непрерывные подачи (бесступенчатое регулирование), мм/мин	10-1500
Количество ступеней горизонтальных и вертикальных врезных подач	11
Горизонтальные и прерывистые вертикальные врезные подачи, мкм	2,5-50
Габарит станка, мм	8800×8500×5800
Масса станка с электрооборудованием, кг	64000

Рисунок .20 - Крусельно-шлифовальный станок 3Н764Ф1

Концепция производства зависит от типа производства. Ориентировочно тип производства устанавливают на начальной стадии проектирования. Основным критерием при этом служит коэффициент закрепления операций. Это отношение числа всех технологических операций О, выполняемых в течение месяца на механическом участке, к числу рабочих мест этого участка Р:

(2.13)

Типы машиностроительных производств характеризуются следующимизначениями коэффициента закрепления операций:

К_ЗО  1 – массовое производство;

1  К_ЗО  10 – крупносерийное производство;

10 < К_ЗО  20 – среднесерийное производство;

20 < К_ЗО  40 – мелкосерийное производство;

К_ЗО > 40 – единичное производство;

Таким образом, = 21, мы имеем мелкосерийное производство и экономически целесообразно является проектирование гибкого автоматизированного участка.