6.2 Автоматический контроль производства
Сушилка кипящего слоя (КС)
При автоматизации сушки в кипящем слое основным показателем процесса является температура в слое, и только в случай крупных установок, когда температура по высоте слоя меняется, лучше брать температуру сушильного агента на выходе, которая соответствует средней температуре материала в слое. Регулирующие воздействия при стабилизации этих температур могут осуществляться изменением расхода влажного материала или сушильного агента, а также изменением температуры последнего. Более предпочтителен первый вариант, так как изменение параметров сушильного агента можно производить только в определенном, довольно узком, диапазоне. Первый способ предполагает наличие между сушилкой и предыдущим технологическим процессом промежуточного бункера с определенным запасом материала, что нежелательно, а часто и просто недопустимо вследствие тенденции влажного материала к сводообразованию и зависанию в бункере. Для предотвращения этого предусматривается механические устройства, которые автоматический осуществляют встряхиванием через определенные промежутки времени. Нормальная работа сушилок КС при всех трех вариантах возможно только при определенной высоте кипящего слоя. С целью поддержания заданного значения этого параметра стабилизируется гидродинамическое сопротивление слоя, т.е. перепад давлений до и после решетки, воздействием на вариатор электродвигателя питателя.
Можно регулировать перепад давлений и изменением расхода сушильного агента, однако при этом температура в кипящем слое будет сильно колебаться. Поэтому данный вариант не нашел широкого применения. Разрежение в сушилках КС регулируется изменением расхода отработанного сушильного агента. Кроме этих регуляторов предусматриваются стандартные узлы регулирования начальной температуры сушильного агента, его расхода, соотношения расходов топлива и первичного воздуха.
Дозирование компонентов
Точность дозирования сухих компонентов контролировать взвешиванием на контрольных весах ежечасно.
Жидкий компонентов 2 раза в смену.
Забивание шнеков контролируется датчиком МДУ-2С.
Автоматический контроль
Весы Рн-50м 13П1
ГОСТ 23711-79
ГОСТ 23676-79
Пределы взвешивания 50 кг
Цена деления 10 г
Датчик МДУ-20
Окончательное смешение смеси
Давление жидких компонентов перед форсунками 0,1-0,25 МПа.
Перепад давления на решетке ВСК 90-100 мм в.ст.
Температура воздуха в 1 зоне 60-100˚С во 2 50-60˚С, в 3 20-30˚С.
Напорах в 1 зоне 30-70 мм в ст. 2-3 зоне 50-100 мм в. ст.
Разрежение в верхней точке ВСК 40-80 Па
Автоматический контроль
Манометр ОБМ 1-100
ГОСТ
2405-88
0-0,6 МПа
Манометр БДС-100
ГОСТ 2405-88
0-0,4 МПа
Дифманометр тягонапоромер мембранный
ДТНМП-52
0-125 мм
Термометр ТСП-5071 в комплекте с электронным мостом предел 0-2000С
Термопара и миливольметр Ш-4500
Термометр ГОСТ 28498-90
Цена давления 1-2˚С
Напорометр НМП-52
Тягометр ТМ МП-52
Дирование компонентов
Температура массы 35-40˚С
Время растворение 50-60 минут.
Автоматический контроль
ГОСТ 28498-90- 0-200˚С
Расфасовка порошка в пачки
Допустимые отклонения нетто ванного порошка для розничной торговли минус 3%.
Пачки должны быть склеены, не иметь разрывов, загрязнений, масляных пятен.
Порошок из пачек не должен высыпаться.
Автоматический контроль
Погрешность взвешивания + 2,0 г
Весы циферблатные ВНЦ-2М, до 2 кг
Расфасовывание порошков в мешки
Масса нетто порошка в мешке 30 кг(+- 1%). Проверку массы производить ежедневно.
Автоматический контроль
Автоматические весы, сборные.
Весы ГОСТ 23711-79
ГОСТ 23676-79
0,1-200 кг
Приготовление жидкого стекла
Один загруженный бункер объемного дозирования = 750кг силикатной глыбы.
Объем воды 600-800л. Контролировать каждую операцию загрузки.
Давление пара в автоклаве должно быть 0,5-0,7 МПа (2-5 кг/см²).
Температура Пара 130-164˚С .
Время растворения 3-5 часов.
Плотность жидкого стекла по окончании процесса варки должна быть в пределах 1,36-150 г/см²
Температура жидкого стекла в зимнее время 5-10˚С.
Автоматический контроль
Манометр ГОСТ 2405-88 0-1,6 МПа (0-16 кгс,/см²)
Погрешность 2%
Термометр ГОСТ 28498-90 0-200˚С
Ареометр ГОСТ 18481-81
