- •4.1. Сущность распределительной логистики
- •4.2. Задачи распределительной логистики
- •4.3. Логистические каналы и цепи сбыта
- •4.4. Построение системы распределения
- •Построение распределенной системы управления автотранспортным предприятием.
- •5.1. Понятие распределительной логистики
- •5.2. Дистрибутивные каналы и сети
- •5.3. Логистические посредники в распределении
- •Практическое задание
- •2.2.1. Задача формирования производственной программы и управления запасами ресурсов
- •1. Постановка задачи и построение ее математической модели
- •2. Графический метод решения задачи оптимизации производственной программы
- •3. Графическое решение задачи с помощью Excel
- •4. Решение задачи линейного программирования симплексным методом
- •5. Анализ решения с помощью двойственного симплекс-метода
- •6. Аналитический метод решения с использованием программы Excel
- •7. Оптимизация запасов ресурсов в условиях узкой специализации работы предприятия
- •8. Пример решения задачи оптимизации запасов ресурсов в условиях узкой специализации производства
- •Оценка экономической эффективности решения задачи оптимизации запасов в условиях узкой специализации производства
- •9. Исходные данные задачи формирования производственной программы
- •Исходные данные задачи при использовании симплексного метода
- •Исходные данные задачи при использовании Excel
- •2.2.2. Оптимизация запуска деталей в обработку
- •1. Задача об одном станке
- •2. Задача о двух станках. Алгоритм Джонсона
- •3. Обобщения алгоритма Джонсона и рекомендации по составлению расписания
- •Обобщения алгоритма Джонсона
- •4. Построение графиков Ганта
- •5. Оптимизация работы оборудования путем концентрации его микропростоев
- •6. Исходные данные задачи оптимизации порядка запуска деталей в обработку
- •2.2.3. Задачи сетевого планирования комплекса работ
- •1. Пример решения задачи сетевого планирования комплекса работ
- •2. Исходные данные сетевого планирования комплекса работ
- •2.2.4. Задача о реконструкции предприятия
- •1. Метод динамического программирования
- •2. Пример решения задачи о реконструкции методом динамического программирования
- •Тест самоконтроля к теме 2.2. Производственная логистика
2.2.2. Оптимизация запуска деталей в обработку
Без предварительной организации движения предметов труда по типовым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование хода производства.
Отсутствие стандартизации технологических маршрутов изготовления предметов труда вызывает почти хаотическое их движение в производстве. Разработка типовой схемы движения предметов труда позволяет более чем в 10 раз сократить количество технологических маршрутов, при этом резко сокращается количество внутрипроизводственных связей и обеспечивается полная загрузка рабочих мест. Решению этих проблем способствует рационализация очередности запуска деталей в производство. В то же время, простое определение порядка запуска деталей в обработку еще не позволяет определить ни продолжительность цикла, ни простои оборудования, а, следовательно, не позволяет минимизировать последние. Определение и минимизация простоев оборудования особенно большое значение имеет при непоточном производстве.
При поточном же производстве час межоперационного пролеживания предметов труда наносит убытки во много раз большие, чем убытки производства от часа простоя рабочего места. Поэтому количественное определение величины пролеживания предметов труда способствует разработке типовой схемы движения предметов труда, обеспечивающей минимум затрат производственных ресурсов и позволяющей во много раз сократить количество технологических маршрутов, упрощающей планирование и управление производством.
Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует рациональная очередность запуска деталей в производство. Упорядочивание порядка запуска деталей в производство может обеспечить либо сокращение длительности производственного цикла, либо уменьшение простоев рабочих мест.
1. Задача об одном станке
Рассмотрим вначале элементарную задачу об одном станке. Пусть на некотором оборудовании должны последовательно пройти обработку п деталей с различной длительностью, которая предполагается известной. Каким должен быть оптимальный порядок запуска деталей в обработку? Здесь и далее мы будем считать, что затрат на переналадку оборудования нет. Ясно, что общее время обработки всех п деталей будет одним и тем же при любой последовательности их запуска. Однако при этом окажется различным среднее время ожидания обработки для одной детали, а, следовательно, уменьшатся простои оборудования, ожидающего эти детали. Таким образом, среднее время ожидания в очереди разумно принять в качестве критерия оптимальности.
Решение здесь очевидно: запуск деталей должен производиться, начиная с той детали, для которой длительность обработки минимальна, в порядке возрастания этой величины.
2. Задача о двух станках. Алгоритм Джонсона
В этой задаче общее время производственного цикла уже зависит от порядка запуска деталей в обработку. Пусть имеется n деталей, каждая из которых должна последовательно пройти обработку сначала на первом, затем на втором станке. Предполагается заданным время tij обработки i-й детали на j-м станке (i=1,2,...,n; j=1,2). Требуется определить такой порядок запуска деталей, при котором общая длительность их обработки на обоих станках будет минимальной.
Эта задача решена С. Джонсоном. Им доказана оптимальность следующего правила. Вначале детали, подлежащие обработке, условно делят на две группы. В первую группу относят детали, для которых ti1≤ti2, т.е. те, время обработки которых на первом станке не превышает времени обработки на втором станке. Остальные детали образуют вторую группу. Вначале следует обрабатывать детали первой группы в порядке возрастания длительности их обработки на первом станке. Затем должны обрабатываться детали второй группы в порядке убывания времени их обработки на втором станке.
Для большего числа станков задача аналитического решения не имеет.