
- •Содержание
- •Технологическая часть
- •1.1. Назначение и условия работы детали
- •1.3 Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
- •1.4. Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
- •1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд
- •1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
- •1.7. Оценка технологичности детали
- •1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
- •1.9. Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
- •1.10 Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
- •1.11 Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
- •1.12 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
- •1.13 Определение режимов резания для сверлильной обработки
- •1.14 Определение режимов резания для фрезерования
- •1.15 Определение норм времени при работе на станках с чпу
- •1.16 Определение норм времени для токарной обработки на станках с чпу
- •1.17 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с чпу
- •1.18 Выбор режущего инструмента для токарной обработки
- •1.19 Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
- •1.20 Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
- •Конструкторская часть
- •2.1. Определение количества оборудования основного производства
- •2.2. Расчёт системы инструментального обеспечения
- •2.3. Расчёт массы стружки
- •2.4. Подбор оборудования
- •2.5 Токарный станок модели ирт180пмф4
- •2.6 Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ир320пмф4
- •2.7 Станок круглошлифовальный 3м153у
- •2.8 Зубофрезерный станок 5в371
- •2.9 Устройство автоматической смены инструмента
- •2.10 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
- •2.11 Назначение и принцип работы ртк ионно-плазменного нанесения покрытий
- •2.12 Промышленный робот м20п
- •2.14 Определение количества и состава оборудования основного производства.
- •2.15 Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
- •2.16 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
- •2.17 Расчет числа позиций контроля
- •2.17 Определение состава оборудования для транспортирования деталей
- •2.18 Определение состава оборудования для транспортирования инструмента
- •2.19 Определение состава оборудования для транспортирования стружки
- •2.20 Расчет годовой программы запуска
- •Расчет годовой трудоемкости для цеха
- •Расчет грузопотоков
- •2.23 Проектирование системы технического обслуживания механосборочного цеха
- •2.24. Система контроля качества изделий
- •2.25. Определение площадей складов и вспомогательных площадей
- •2.26. Определение численности итр
- •2.27. Расчет общих потребностей цеха
- •2.28. Выбор типа и конструкции здания
- •Специальная часть
- •3.1Система управления движения по одной координате
- •3.1.Онисание элементов схемы
- •3.1.1Микросхема к555ие7
- •3.1.2Микросхема к555тм2
- •3.1.3. Микросхемы к561тл1
- •3.1.4. Микросхемы к111зпв1
- •3.3 Разработка схемы управления тензометрическим датчиком
- •4.Охрана труда
- •4.1 Анализ вредных факторов на производстве
- •Параметры микроклимата в производственном помещении.
- •Экономика
- •5.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
- •5.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
- •Приложение
2.19 Определение состава оборудования для транспортирования стружки
При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10..15 % массы готовых деталей. Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 цеха (корпуса). Критерием оценки выбранного варианта являются минимальные приведенные затраты на годовой выпуск. При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используют транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.
При количестве стружки 0,3..0,65 т в год на 1 м2 площади цеха предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на накопительную площадку или участок переработки.
Если на 1 м2 площади цеха приходится 0,65..1,2 т стружки в год при общем количестве не менее 3000 т в год, рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в автосамосвалы.
Для крупных цехов при количестве стружки более 1,2 т в год на 1 м3 площади цеха и при общем количестве более 5000 т в год экономически целесообразно создавать комплексно-автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение переработки.
Грузопоток стружки за месяц определяем по зависимости:
=
0,15∙50∙1400=10,5т, (2.45)
где mдет – масса детали, т; Кдет – количество деталей, обрабатываемых на комплексе за месяц.
Определим количество стружки в год, приходящейся на 1 м2 цеха. Для этого сначала определим грузопоток стружки за год работы цеха. Так как грузопоток стружки за месяц составляет 10,5 т., то за год – QСгод=126 т. Определим площадь цеха. Sцеха=1199,25 м2. Количество стружки в год, приходящейся на 1 м2 цеха, определим по зависимости:
т/м2·год.
, (2.46)
При количестве стружки 0,10 т в год на 1 м2 площади цеха предусматривают собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используют транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.
Определим ТЦ среднюю длительность одного рейса. Средняя длина транспортного пути приблизительно равна двум длинам цеха и составляет lCP=119 м. Скорость перемещения V=60 м/мин. Время погрузки и разгрузки составляет tП-Р=1,5 мин. Зная эти величины, определяем длительность одного рейса по зависимости:
ч
(2.47)
Если стружка собирается в специальные емкости и доставляется к месту сбора или переработки транспортным средством, то необходимо определить количество транспортных средств. Это количество определяется исходя из машиноемкости ТМЕ транспортных операций, которую определяют по следующей формуле:
ч,
(2.48)
где QС грузопоток стружки за месяц, т; ТЦ средняя длительность одного рейса или одного цикла работы транспортного средства, мин; qС средняя транспортная партия (количество стружки, перевозимое за один рейс), т.
В табл. 2.5 приведены конвейеры для уборки стружки.
Таблица 2.5 - Конвейер для стружки
Материал стружки |
Линейные конвейеры |
Магистральные конвейеры |
||
Вид |
Ширина, мм |
Вид |
Ширина, мм |
|
Сталь |
Пластинчатые, винтовые, с бегущим магнитным полем |
400..500 |
Пластинчатые |
800 |
Величина ТЦ определяется с учетом выполнения следующих транспортных операций: движения транспорта к месту погрузки; погрузки; движения с грузом; разгрузки; непредвиденных затрат, время которых принимают равным 0,15 времени движения с грузом. Время движения определяют исходя из средней длины транспортного пути и скорости перемещения.
Количество транспортных средств определяют по формуле
,
(2.49)
где КЗ = 0,7..0,8 коэффициент загрузки транспортного средства; КСПР = 1,2..1,6 коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени; ФТРС фонд работы транспортного средства, ч.
Осуществляем подбор оборудования для транспортирования стружки.
Подбираем тару, с учетом грузопотока стружки за день, который составляет 0,563 т/день. Подбираем тару модели 4НПД-866-2,0. Габариты и технические характеристики приведены в табл. 2.6.
Таблица 2.6 - Тара для стружки
Модель |
4НПД-866-2,0 |
Габариты: наружные L×B×H, мм; внутренние L1×B1×H1, мм; |
600×800×600 555×755×545 |
Грузоподъемность, т. |
1,0 |
Масса тары, кг. |
60 |
Грузопоток стружки за день составляет 0,268 т., поэтому qП среднюю транспортную партию принимаем равной половине этому значению, qП =134 т.
Определение ТМЕ транспортных операций машиноемкости
2,034ч.
Следовательно, количество транспортных средств равно
0,000259
На комплексе будет одно транспортное средство, коэффициент работы которого равен 3,1 %.