РЕФЕРАТ

Проведено опис конструкції деталі, її призначення і умови роботи. Обґрунтування вибору матеріалу деталі. Вибір обладнання, ріжучого інструмента. Визначення режимів різання для токарної, свердлильної та фрезерної обробки.

В конструкторській частині було розроблено токарний РТК, свердлильно-фрезерний, зубофрезерний, шліфувальний та РТК іонно-плазмової обробки. Визначення кількості обладнання основного виробництва.

Проаналізовано нанесення покриттів на поверхню вуглецевої сталі та покриття на основі нітриду титана.

Спроектовано систему вимірювання і стабілізації катодного току випаровувача.

Содержание

Введение	6
1 Технологическая часть	8
1.1 Назначение и условия работы детали	8
1.2 Химический состав, физико-механические характеристики	8
1.3 Формирование группы деталей и конструирование КД	9
1.4 Определение кода комплексной детали по классификатору ЕСКД	9
1.5 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей	10
1.6 Оценка технологичности детали	11
1.7 Оценка степени подготовленности детали к производству	13
1.8 Выбор и обоснования метода получения заготовки	13
1.9 Расчет припуска на обработку, операционных размеров и допусков	14
1.10 Расчет режимов резания	28
1.11 Определение норм времени при работе на станках с ЧПУ	38
1.12 Выбор режущего инструмента	45
2 Конструкторская часть	47
2.1 Определение количества оборудования основного производства	47
2.2 Расчёт системы инструментального обеспечения	48
2.3 Расчёт массы стружки	49
2.4 Подбор оборудования	50
2.5 Устройство автоматической смены инструмента	54
2.6 Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства.	55
2.7 Структура ГАЛ	55
2.8 Назначение РТК ионно-плазменного нанесения покритий 2.9 Расчёт годовой программы запуска 2.10 Расчёт годовой суммарной трудоёмкости для цеха 2.11 Расчёт грузопотоков 2.12 Проектирование складской системы 2.13 Транспортная система 2.14 Система инструментообеспечения 2.15 Проектирование систем ТО механосборочного производства 2.16 Система контроля качества изделий 2.17 Определение площадей складов и вспомогательных отделений 2.18 Определение численности ИТР 2.19 Расчёт общих потребностей цеха 2.20 Выбор типа и конструкции здания	56
3 Специальная часть	57
4 Охрана труда	64
4.1 Анализ вредных факторов на производстве	64
4.2 Определение требуемого воздухообмена в помещении	68
5 Экономическая часть	69
5.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни	69
5.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни	70
Вывод	73
Перечень ссылок	74

Введение

Современному машиностроению с серийным характером производства присущи постоянное усложнение конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, частая смена объектов производства, сокращение сроков освоения новой продукции. Эффективным средством реализации указанного является широкое применение гибких производственных комплексов (ГПК) – гибких автоматизированных участков (ГАУ) и гибких автоматизированных линий (ГАЛ), управляемых от ЭВМ и работающих по принципу гибко перестраиваемой технологии.

Гибкие производственные системы (ГПС) – это совокупность в различных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного промежутка времени, обладающая свойством автоматической переналадки при производстве изделий различной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.

По организационным признакам выделяют следующие ГПС: гибкая автоматизированная линия (ГАЛ), гибкий автоматизированный участок (ГАУ), гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).

Разработка технологических процессов входит основным разделом в технологическую подготовку производства.

Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового процесса. По технологическому классификатору формируют технологический код. По коду изделие относят к определенной классификационной группе и действующем для нее технологическому процессу. Важным этапом разработок является нормирование технологического процесса.

Базовой, исходной информацией для проектирования служат: рабочий чертеж детали, технологические требования, регламентирующая точность, параметры шероховатости и другие требования качества, объем готового выпуска изделия. Маршрутную технологию разрабатывают, выбирая технологические базы и схемы базирования, для всего технологического процесса. Выбирают две системы баз – основные и черновые. Всю механическую обработку распределяют по операциям, таким образом, выявляют последовательность выполнения операций и их число.

Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требования точности, предъявляемых к ее основным поверхностям.

Деление всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирования операций по содержанию зависят также от условий производства.

В маршрутной технологии в процессе обработки с учетом места каждой операции в маршрутной технологии. Операционная технология позволяет выдать задание на конструировании специального оборудования. Средствами автоматизации, на разработку средств технологического оснащения и метрологического обеспечения технологического процесса. Определяющий возможность организации поточного производства.

Технологичность конструкции детали определяют с учетом условий её производства. Выявляют возможные трудности обеспечения параметров шероховатости поверхности, размеров. Форм и расположения поверхностей детали (ширина канавок и пазов, фасок и т.п.) должны быть унифицированы.

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки, приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении но тем проще и дешевле её последующая механическая обработка и меньше расход материала. Выбор заготовки после соответствующих технико–экономических обоснований назначение точности по соответствующему ГОСТу на заготовку и указанием на чертеже заготовки наносят общие припуски и обозначают отверстия. Которые образуются в результате обработки, а в заготовке отсутствуют.

Деление всего объема обработки на операции, выбор оборудования, формирования операций по содержанию зависят также от условий производства.

В современной авиационной технике детали работают в особо сложных эксплуатационных условиях одновременного действия статических, динамических и термоциклических нагрузках, температуры, а также агрессивной коррозионной и эрозионной среды. Это приводит к появлению различных дефектов: развитию усталостных трещин, коррозии и др. В подавляющем большинстве случаев эти дефекты, прежде всего, возникают в тонком поверхностном слое деталей.

Практика проектирования производства, эксплуатации и ремонта деталей авиационной техники показывает, что радикальным средством повышения их эксплуатационных характеристик является создание деталей со специальными свойствами поверхностных слоев. Объединение ряда технологий в одной комбинированной, очевидно, имеет значительную перспективу, когда сочетание физических процессов и методов обработки позволяет получать поверхности деталей с целым комплексом уникальных свойств.