1.12 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей

Глубина резания

подрезка торца черновая t₁=1,55мм;

подрезка торца чистовая t₂=0,11 мм;

Величина подачи на станках с ЧПУ для технологических операций определяем по эмпирическим формулам

Для черновой подрезки торца

; (1.46)

где:k = 0,150; x = 0,330; y = 0,190; z = 0,200  для углеродистых и легированных сталей; D_max, D₀  максимальный диаметр изделия и диаметр обрабатываемой в данном переходе поверхности, мм

мм/об;

Для чистовой подрезки торца

; (1.47)

где:D_max - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм; R_z- параметр шероховатости, мкм; k₁, k₂, b – коэффициенты.

Для углеродистых и легированных сталей: k₁ = 0,00012; k₂  = 0,013; b = 0,012.

мм/об;

Определение скорости резания

; (1.48)

Т – период стойкости инструмента, Т=60мин.

- коэффициент;

x, y, m - показатели степени для определения скорости резания;

для черновой и чистовой подрезки торца =340, x=0,15, y=0,45, m=0,2;

Коэффициент является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кмv, состояние поверхности Кпv, материала инструмента Киv, т.е.

; (1.49)

; (1.50)

Кг=1, nv=1, , Кпv=0,8, Киv=1.15, тогда К ;

подрезка торца черновая м/мин;

подрезка торца чистовая м/мин;

Частота оборотов

; (1.51)

где D – диаметр обработанной заготовки;

подрезка торца черновая об/мин;

подрезка торца чистовая об/мин;

об/мин,

260 об/мин.

Для бесступенчатого регулирования скорости вращения шпинделя, вибираем ближайшее к расчетным меньшее значение оборотов подачи из паспортных данных станка.

Пересчет

Сила резания

; (1.52)

С_р – постоянная, x, y, n - показатели степени для определения силы резания, С_р=300, x=1, y=0,75, n=-0,15; поправочный коэффициент k_p представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания, т.е.

; (1.53)

; (1.54)

n=0,75; , К_φр=0,89; К_γр=1, тогда ;

подрезка торца черновая ;

подрезка торца чистовая Н;

Мощность

; (1.55)

подрезка торца черновая кВт;

подрезка торца чистовая кВт;

Минутная подача

; (1.56)

где n – частота оборотов;

подрезка торца черновая мм/мин;

подрезка торца чистовая мм/мин;

Крутящий момент

; (1.57)

подрезка торца черновая Нм;

подрезка торца чистовая Нм;

Значения расчетов режимов резания по остальным диаметральным поверхностям приведены в табл.6

1.13 Определение режимов резания для сверлильной обработки

1.Глубина резания определяется по формуле

t=0.5D

где:D - диаметр отверстия

Например, для поверхности №20 D=15 тогда t=0.5∙15=7.5мм

где k=0,025; x=0,77;D_св,- диаметр отверствия, мм

(мм/об).

3. Определение скорости резания:

; (1.58)

где:Т – период стойкости инструмента (Т=45мин.),

- коэффициент;

q, y, m – показатель степени

=7, q=0,4, y=0,7, m=0,2.

Коэффициент K_V является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки K_MV, состояние поверхности К_ПV, материала инструмента K_ИV:

; (1.59)

; (1.60)

К_Г=1, n_v=0,9, , К_ПV=1, К_ИV=0,6, тогда .

(м/мин);

4. Сила резания:

; (1.61)

где:С_р – постоянная, q, y, – показатели степени для определения силы резания, С_р=68, q=1, y=0,7, поправочный коэффициент

= ; (1.62)

где:n=0,75; ,

тогда (Н);

5. Крутящий момент:

; (1.63)

где: С_м – коэффициент, q, y, – показатель степени для определения крутящего момента, С_м =0,0345, q=2, y=0,8

_Нм

6. Мощность резания:

; (1.64)

(кВт);

7. Частота оборотов:

; (1.65)

(об/мин).

8. Корректировка значений.

На основе расчетов частоты вращения шпинделя принимаем:

об/мин.,

9. Минутная подача:

; (1.66)

где:n – частота оборотов, S₀ – подача. (мм/мин);

Таблица 2 - Определение режимов резания для сверлильной обработки

Номер и наименование перехода	№	D,mm	t,MM	So, мм/об	V, м/мин	п, об/мин	Рг, н	N, кВт	мм/мин	мкр, Нм
Сверление	20	15	6	0,251	15,41	1060	2590,1	4,11	200,5	50,23