2.3.2 Раздельный способ производства творога

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирного творога составляет 13,2, полужирного – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество творога в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность творога и вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40-45 °С направляют на сепарирование для получения сливок с содержанием жира не менее 50-55 %, которые затем пастеризуют при температуре не менее как 90 °С, охлаждают до 2-4 °С и направляют на временное хранение.

Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию, как указывалось выше, а именно: пастеризации при 78-80 °С с выдержкой до 20 сек, охлаждению до температуры сквашивания 30-34 °С, и направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90-100 °С, т.к. при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.

Подготовка молока

Подогревание и очистка

С епарирование молока

Обезжиренное молоко Сливки

Пастеризация Пастеризация

Заквашивание Охлаждение сливок

Внесение хлористого кальция

и сычужного фермента

Сквашивание Выработка на поточной линии

70-75°Т 90-100 °Т

Разрезка сгустка Размешивание

сгустка

Отделение сыворотки Подогрев

Розлив сгустка Охлаждение

в мешочки

Самопрессование Центрифугирование на

специальном сепараторе

П рессование

Вальцовка обезжиренного творога

Охлаждение творога

Смешивание обезжиренного творога со сливками

Расфасовка, упаковка, маркировка

Хранение

Схема 2.6 - Технологическая схема выработки творога раздельным способом

а – с применением творогоизготовителя с прессующей ванной: 1 - резервуар; 2 - бачок; 3 - насос; 4 - сепаратор-молокоочиститель; 5 - пластинчатый пастеризатор-охладитель; 6 - охладитель для творога; 7 - автомат для расфасовки творога; 8 - заквасочник; 9 - ванна для сливок; 10 - сепаратор-сливкоотделитель; 11 - бачок для сливок; 12 - охладитель для сливок; 13 - творогоизготовитель с прессующей ванной; 14 - резервуар для сыворотки; 15 - подъемник с тележкой; 16 - насос для творога; 17 - дозатор-смеситель; б – с применением творожного сепаратора: 1 - резервуар для обезжиренного молока; 2 - емкость для закваски- 3 - насос; 4 - резервуар для сквашивания молока; 5 - насос для сгустка; 6 - сетчатый фильтр; 7 - творожный сепаратор; 8 - емкость для сливок; 9 - насос для сливок; 10 - охладитель для сливок; 11 -емкость для охлажденных сливок; 12 - охладитель для творога; 13, 15 - насосы для творога; 14 - дозатор-смеситель; 16 - автомат для рас фасовки творога в коробочки или полиэтиленовую пленку.

Рисунок 2.4 - Схема линии производства творога раздельным способом:

1 - молокохранильный танк, 2 - балансировочный бачок, 3 - центробежный насос, 4 - молокоочисти-тель, ,5 - пластинчатая пастеризационная установка, 6 - сепаратор, 7 - бак для сливок, 8, 12 - мембранные насосы, 9 - трубчатый охладитель, 10 - емкость для сливок, 11 - танк для сквашивания молока, 13 - фильтр, 14 - сепаратор для творога, 15 - шнековый подъемник, 16 - дозатор-смеситель, 17 - охладители, 18 - расфасовочный автомат.

Рисунок 2.5 - Механизированная линия производства творога с применением творожного сепаратора:

Для того, чтобы творожный сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживанием сепарирование проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76 %, а при выработке полужирного творога – до 78-79 %. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °С и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50-55 % жирности), и все тщательно перемешивается.

Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.

При раздельной технологии получают творог: жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический творог (11 % жирности, кислотностью не выше 210 °Т), мягкий диетический плодово-ягодный творог и др.

Домашний сыр (творог зерненый со сливками)

Домашний сыр относится к кисломолочным белковым продуктам. По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в массе отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам приближается к творогу. Для выработки домашнего сыра очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока.

Подготовленное молоко сепарируется при 34-40 °С для получения сливок с массовой долей жира 13-20 %, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05 % и сухих обезжиренных веществ не < 8,5 %. Сливки пастеризуют при температуре 92±2 °С в выдержкой 15-20 сек, гомогенизируют при температуре 26-30 °С и давлении 10-15 МПа, охлаждают до температуры 5-8 °С и выдерживают 10-12 ч. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 72±2 °С с выдержкой 15-20 сек. Заквашивают молоко при температуре 30±2 °С при быстром способе сквашивания и 21±2°С при длительном. Применяется закваска, приготовленная на культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков. Закваска добавляется в молоко в количестве 50-80 кг на 1000 кг молока при быстром способе сквашивания и 10-30 кг при длительном способе. После внесения закваски в молоко добавляется 30-40 % раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока и раствор сычужного порошка или пепсина или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 0,5-1 г на 1000 кг молока (активность 100000 единиц). Затем осуществляют перемешивание молока в течение 30-40 мин с интервалом 10-15 мин. Сквашивание молока заканчивается через 5-7 ч при быстром способе сквашивания и через 10-12 ч при длительном с момента внесения закваски. Кислотность сыворотки в конце сквашивания должна быть в пределах 46-48 °Т при условии содержания массовой доли сухих веществ в молоке 8,5-9,5 % и 49-55 °Т при массовой доле сухих веществ > 9,5 %. Показатель pH сгустка в конце сквашивания 4,6-4,9.

1 - танк для молока; 2 - центробежный насос; 3 - балансировочный бачок; 4 - насос пастеризационной установки; 5 - пастеризационная установка; 6 - сепаратор-сливкоотделитель; 7 - танк для сбора сливок; 8 - насос подачи сливок в гомогенизатор; 9 - гомогенизатор; 10 - пастеризатор для сливок; 11 - танк для выдержки и хранения сливок; 12 - насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 - ванна с мешалкой; 14 - насос для подачи зерна на обсушку; 15 - виброустановка для обсушки зерна; 16 - тележки; 17 - подъемник тележек; 18 - автомат-дозатор зерна и сливок; 19 - заквасочник для материнской закваски; 20 - установка для производственной закваски; 21 - насос для подачи закваски в ванну; 22 - насос центробежный для подачи воды; 23 - танк для подготовки воды; 24 - охладительная установка.

Рисунок 2.6 - Технологическая схема производства зерненого творога со сливками

Приемка молока

Очистка

Сепарирование

Обезжиренное молоко Сливки

Пастеризация Пастеризация

Охлаждение Охлаждение

Внесение закваски Гомогенизация

Внесение хлористого кальция Охлаждение

и сычужного фермента

Перемешивание Внесение соли

С квашивание

Разрезка сгустка

Отделение сыворотки

Добавление воды

Перемешивание

Подогревание до 38°С

Подогревание до 48-55°С

Вымешивание

Удаление сыворотки