6. Нормирование сварочных работ.

В тех случаях, когда конструкцию при изготовлении расчленяют на отдельные узлы, нормирование работ производят на каждый отдельно собираемый и свариваемый узел, а затем определяют норму времени на общую сборку и сварку конструкции из отдельных узлов. Нормы времени на сборку и на сварку, выражают в человеко-час. или в на одну операцию,, на узел и изделие и устанавливают по элементным нормативам.

В качестве примера приведены таблицы для определения нормы времени на каждую сборочную операцию при сборке балок двутаврового сечения. Нормы времени установлены с учетом изготовления одного узла без применения механизированных приспособлений, применяемых в серийном производстве. В случае применения механизированных приспособлении (кондуктор или стенд) к времени на сборку нужно применить коэффициент, уменьшающий норму времени.

В табличных нормативах на сварку норму времени задают на один погонный метр углового или стыкового данного сечения, а для определения нормы времени- на каждую сварочную операцию предварительно по чертежам подсчитывают количество метров шва данного сечения.

Для определения нормы времени на один погонный метр шва заданного сечения пользуются следующей зависимостью. Коэффициент наплавки берут согласно паспортным данным для принятых электродов. Вес наплавленного металла Р определяют по формуле. В практике нормирования сварочных работ пользуются специальными таблицами. Для примера приведена одна из таблиц с нормами времени на угловые швы. В зависимости от производственных условий к нормам времени могут быть применены различные коэффициенты.

7. Контроль качества сварочных работ.

Контроль качества сварочных работ и сварных соединений проводят в два этапа:- в процессе монтажа и сварки и законченных сварных соединений.

В процессе монтажа и сварки проверяют: квалификацию сварщиков, исправность сварочного оборудования, аппаратуры и приборов; исправность приборов и аппаратуры для контроля качества сварки; качество сварочных материалов; правильность сборки (зазоры и контрольные размеры конструкции); чистоту свариваемых кромок: режим сварки; соблюдение очередности наложения швов, предусмотренной технологической картой; качество шва в процессе его наложения.

К выполнению ручной электродуговой сварки металлической гидроизоляции допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, к выполнению полуавтоматической сварки в среде углекислого газа—не ниже 3-го разряда, имеющие соответствующие удостоверения на допуск к сварке прочиоплотных швов ответственных металлоконструкций.

Контроль сварочного оборудования и аппаратуры заключается в проверке соответствия применяемого оборудования требуемому для каждого вида сварки, а также его исправности.

Применяемые сварочные материалы (электроды и электродная проволока) проверяют на соответствие требованиям технических условий и ГОСТов на их поставку и наличие сертификатов. Особое внимание следует обращать на качество электродов, правильность их просушки в зависимости от марки и соответствие проектным маркам.

Перед сваркой проверяют тщательность очистки стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей на ширину не менее 20 мм от окалины, ржавчины, краски, масла и т. п. и зачистки этих участков до блеска.

Контроль режима сварки заключается в проверке параметров тока, их стабильности, соответствия скорости перемещения электрода, мощности тока.

Контроль качества в процессе его наложения включает в себя проверку технологии сварки, подогрева свариваемых элементов (если он предусмотрен), качества отдельных слоев шва, количества проходок, работы аппаратуры и приборов, контроля допустимости обмена воздуха и температуры в помещении. Контроль законченных соединений включает следующие виды контроля, определяемые требованиями ГОСТ 3242—69: контроль наружных и внутренних дефектов в сварных швах; контроль плотности швов; выборочный контроль засверливанием.

Контроль наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне осуществляют путем внешнего осмотра (визуального или с применением лупы с шестикратным увеличением) и измерения их геометрических размеров. Визуальному осмотру с проведением необходимых измерений подлежат 100% сварных швов.

По внешнему виду сварные швы должны быть мелкочешуйчатыми и плотными по всей длине, не иметь скоплений или цепочек пор п шлаковых включений, пезавареппых кратеров, наплывов, прожогов, сужений, перерывов и подрезов глубиной более 10% от толщины металлоизоляцни, но не более 1 мм.

Размеры сварных швов согласно ГОСТ 3242—69 следует контролировать измерительным инструментом, имеющим точность измерений ±0,1 мм, или специальными шаблонами для контроли. Границы обнаруженных трещин выявляют путем шлифовки дефектного участка наждачной бумагой и травлением.

Участки швов с обнаруженными дефектами всех видов должны : быть устранены и вновь заварены, после чего их повторно осматрнвают.

Сварные швы металлоизоляции на внутренние дефекты контролируют  магнито-, гамма-,  рентгенографическим  и  ультразвуковыми методами.

Плотность швов металлоизоляции проверяют после внешнего осмотра вакуумным методом, а также при помощи керосина и аммиака. Проверке на сплошность подлежат 100%  сварных швов.

Вакуумным способом проверяют швы, к которым возможен доступ только с одной стороны. Этот способ является одним из основных, используемых для контроля качества сварных швов гидроизоляции сооружений. Проверку вакуумным способом ведут с помощью вакуумной рамки ( 67).

Тщательно очищенные от грязи и шлака швы смазывают мыльным раствором (250—300 г 60%-пого хозяйственного мыла на 10 л воды), после чего на смоченные участки швов устанавливают ва-куум-рамку, соединенную с вакуум-насосом. В вакуумной камере создают  разряжение до  80 кПа.  Воздух  при   атмосферном давлении проходит через неплотности шва и в дефектных местах образуются мыльные пузыри, хорошо заметные через стекло камеры. Дефектные участки шва  отмечают,  после чего вакуум-рамку  переставляют на смежный участок с перекрытием на 10—20 мм и т. д.

При испытании сварных швов на плотность вакуумным методом в среде с отрицательными температурами следует применять вместо мыльного раствора раствор хлористого натрия или хлористого кальция с экстрактом лакричного корня. Для этого в 1 л раствора хлористого натрия или хлористого кальция вводят 15 г концентрированного раствора экстракта лакричного корня. Раствор экстракта лакричного корня готовят, смешивая 1 кг экстракта и 0,5 л воды.                  

При отсутствии экстракта лакричного корня для этих целей рекомендуется применять водный раствор кристаллического хлористого кальция (90%) с добавкой поверхностно-активного вещества (10%) ОП-7 или ОП-10.

В приготовленный, тщательно перемешанный и проверенный по плотности раствор хлористого кальция вводят ОП-10 (ОП-7) и тщательно перемешивают до полного его растворения. Перед примене-' нием готовый состав взбалтывают в течение 10 мин.

Испытание   керосином применяют в тех случаях, когда имеется доступ  к конструкции изоляции с обеих сторон,  а также для контроля качества сварных швов при изготовлении блоков изоляции на поверхности. Для испытания швы с одной стороны окрашивают меловым раствором, а с другой опрыскивают керосином из керосинореза  под  давлением  0,1—0,2  МПа.    Испытания  проводят дважды с перерывом в 12 ч. Так как керосин обладает способностью 'щ проникать  в  мельчайшие  поры  и  неплотности,  то   через  несколько часов на окрашенной мелом поверхности в местах неплотностей выступают жирные керосиновые пятна.

Испытание аммиаком применяют также при двустороннем доступе к конструкции изоляции. Этим методом рекомендуется проверять плотность сварных швов металлоизоляции фундаментных плит и покрытий сооружений. Для этого швы на видимой поверхности изоляции окрашивают раствором фенолфталеина или азотнокислой ртути (5%-ный раствор), а во внутреннее пространство между металлоизоляцией и основанием нагнетают 1%-ную смесь аммиака с воздухом под давлением не менее 6,6 кПа через отверстия, равномерно распределенные по площади изоляции. Для предотвращения выхода аммиачно-воздушной смеси из-под изоляции по ее периметру устраивают асфальтовый или битумный замок. Проницаемость сварных швов определяют по изменению окраски суспензии фенолфталеина, образующей на поверхности дефектного шва красно-фиолетовые пятна (при использовании азотнокислой ртути — черные пятна).

Выборочный контроль засверливанием проводят с целью определения качества провара и отсутствия внутренних дефектов. Засвер-ливание выполняют сверлом, диаметр которого на 6 мм больше ширины шва, с таким расчетом, чтобы был захвачен основной металл, а затем отверстия протравливают 10%иым раствором двойной соли хлорной меди и аммония в воде в течение 1—3 мин. Осадок меди удаляют водой или 5%-ным раствором надсернокислого аммония. Затем осматривают отверстие невооруженным глазом или при помощи лупы.

Количество засверловок определяется по договоренности с заказчиком.

Прочность сварных швов определяют механическими испытаниями на растяжение и изгиб (ГОСТ 6996—66).