7.5 Шлифовка

Из-за малых габаритных размеров изделие механизированную обработку производить достаточно сложно по этому прибегнем к ручной обработке изделия для уменьшения шероховатости отдельных частей изделия. Внешний контур обработаем напильником А-160 №3 ГОСТу 1465-80, по внутренним поверхностям круглых отверстий пройдем надфилем круглым 140 3мм №2 по ГОСТу 1513-77, рабочие стороны изделия обрабатываем дополнительно с использованием плоского надфиля 140 3 мм №0 по ГОСТу 1513-77.

8 Нормирование технологического процесса

Нормирование технологического процесса состоит в определении величины штучного времени (Т_шт) для каждой операции при массовом и крупносерийном производстве и штучно-калькуляционного времени (Т_шк) при серийном и индивидуальном производстве.

Нормирование технологического процесса производится после определения содержания операций, расчета режимов обработки, выбора оборудования, технологической оснастки и инструмента. Нормирование технологического процесса разработчик должен вести в следующей последовательности: на основе установленных режимов изготовления деталей и выбранного оборудования вычисляется основное время (технологическое) Т_о; по содержанию каждой операции и переходов, в зависимости от способов установки и закрепления детали определяется вспомогательное время; по нормативам, данным в отраслевых стандартах, в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, личные надобности и отдых (Т_об и Т_пер); определяется норма времени Т_шт; для серийного производства устанавливается состав подготовительно-заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное (Т_пз) и штучно-калькуляционное (Т_шк) время.

В курсовом проекте нормируется все операции процесса. Сумма Т_шт по всем операциям составляет трудоемкость всего технологического процесса изготовления детали. После определения трудоемкости Т_шт всего технологического процесса изготовления детали студенту следует определить производительность технологического процесса.

Приближенные формулы для определения основного технологического Т_о и штучно-калькуляционного Т_шт времени в зависимости от обрабатываемой поверхности.

9 Экономическое обоснование технологического процесса

Для экономического обоснования варианта технологического процесса используют в основном две характеристики: технологическую себестоимость и производительность. Технологическую себестоимость детали можно выразить следующим образом:

;

где – текущие затраты на одну деталь;

– единовременные затраты на годовую программу;

– годовая программа выпуска деталей.

Текущие затраты на одну деталь определяются по формуле:

;

где – затраты на материал детали (22500 руб. за тону ШХ15);

– заработная плата производственных рабочих;

– расходы, связанные с эксплуатацией оборудования.

Затраты на материал детали соответствуют:

;

где – стоимость 1 кг материала детали (22500/1000 = 22,5 руб. за кг.);

– норма расхода материал на заготовку (0,3 кг);

– стоимость 1кг отходов (9500/1000 = 9,5 руб);

– масса всех отходов на одну деталь (0,07).

Следовательно, получим:

;

Заработная плата производственных рабочих:

;

где – коэффициент заработной платы;

– норма штучного времени, ч;

s – часовая тарифная ставка по данной квалификации;

– число операций, 6 операций.

Часовая тарифная ставка по данной квалификации:

.

Штучно-калькуляционное время составляет:

.

Коэффициент заработной платы:

;

где – коэффициент, учитывающий возможность многостаночного обслуживания.

– коэффициент, учитывающий разницу между фактическим и тарифным часовым заработком за перевыполнение нормы;

– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (за работу в ночную смену, за бригадирство и др.).

Вычислим значение коэффициент многостаночного обслуживания:

Штучное время выражается формулой:

;

где – основное технологическое время;

– вспомогательное время;

– время обслуживания рабочего места;

– время на отдых и личные потребности.

Все величины составляющих , кроме , находятся по нормативным справочникам, определяется расчетным путем для каждой операции.

Единовременные затраты на годовую программу можно выразить следующей формулой:

;

где – заработная плата наладчиков оборудования;

– стоимость специальных приспособлений и инструментов;

K – коэффициент амортизации, учитывающий срок службы приспособления и инструмента.

Заработная плата наладчиков:

;

где – норма подготовительного заключительного времени в час;

– число переналадок оборудования в год.

Стоимость специального инструмента и приспособления i включает затраты на проектирование и изготовление оснастки.

Коэффициент амортизации зависит от срока службы и сложности оснастки (для простой оснастки K = 1, для средней сложности K = 0,5, для сложной K = 0,2).

Расходы , связанные с эксплуатацией оборудования, включают заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование; затраты на силовую электроэнергию, на амортизацию оборудования, на текущий ремонт и капитальный ремонт.

Производительность технологического процесса определяется количеством деталей, изготовляемых за единицу времени:

;

где – фонд рабочего времени;

– сумма трудоемкости по всем операциям процесса.

Трудоемкость операции складывается как:

;

где – подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление с чертежом детали, технологическим процессом и на наладку оборудования;

– программа выпуска деталей.