А гентство по Образованию Российской Федерации

Пензенский государственный университет

Кафедра: «КиПРА»

Курсовой проект

по дисциплине «Технология деталей РЭС»

на тему: «Изготовление конструкционной

детали РЭА».

Выполнил: ст. гр. 06ЕК1

Ширшов М.В.

Проверил: Баннов В.Я.

Пенза 2009

Содержание

Введение……………………………………………………………………………… 3

1 Задание……………………………………………………………………………... 4

2 Исходные данные……………………………………………………………... 4

3 Техническое описание конструкции детали

3.1 Материал детали……………………………………………………………. 5

3.2 Описание конструкции детали и её назначение…………………… 6

4 Описание типа производства……………………………………………. 7

5 Содержание и порядок разработки технологического процесса (ТП)……………………………………………………………………………. 8

6 Раскрой материала, получение заготовки………………………… 9

7 Процесс изготовления конструкционной детали

7.1 Обработка на токарном станке……………………………………….. 10

7.2 Сверление…………………………………………………………………… 12

7.3 Фрезерование…………………………………………………………….… 16

7.4 Обработка на долбёжном станке……………………………………..… 19

7.5 Шлифовка …………………………………………………………….…… 22

8 Нормирование технологического процесса……………………… 23

9 Экономическое обоснование технологического

процесса…………………………………………………………………………………... 24

Заключение………………………………………………………………………… 27

Список используемой литературы……………………………………… 28

Приложение А…………………………………………………………………….. 29

Введение

Задачей инженера является создание оборудование, которое будет работать в разных сферах жизни, а так же в разных климатических условиях и при различных нагрузках. Следовательно, инженеру необходимо знать свойства материалов и способы их обработки, а так же последующее изготовление конструкционных деталей. В курсовом проекте будет прослежен весь путь изготовление конструкционной детали, начиная от выбора материала до создания маршрутной карты с описанием всех процессов обработки.

1 Задание

на курсовое проектирование по дисциплине «Технология РЭС»

Студенту Ширшову Максиму Владимировичу группы 06-РК1

1. Объект проектирования: технологический процесс изготовления корпуса РЭС

2 Исходные данные к проекту

2.1. Комплект конструкторской документации: рабочий чертеж конструкционной детали РЭС.

2.2. Программа выпуска: 5 шт. в год

2.3. Условия эксплуатации изделия: диапазон предельных температур от 213 К до 338 К; относительная влажность воздуха 98% при Т = 313 К; вибрации 10-30 Гц с ускорением 4g.

2.4. Документация проекта: Расчетно-пояснительная записка; конст-рукторский чертеж; технологическая документация; маршрутные и операционные карты, карты эскизов.

Дата выдачи проекта: 1 сентября 2009 г.

Срок сдачи курсового проекта: 15 декабря 2009 г.

Руководитель проекта: к.т.н., доц. Баннов В.Я.

3 Техническое описание конструкции детали

3.1 Выбор материала

Химический состав подшипниковых сталей общего назначения регламентирует ГОСТ 801-78 (табл. 1.1).

Таблица 1.1.

Марка стали	Массовая доля, %.
	C	Si	Mn	Cr
ШХ15	0,95 – 1,05	0,17 – 0,37	0,2 – 0,4	1,3 – 1,65
S 0,02; P 0,027; Ni 0,3; Cu 0,25.

Эксплуатационная стойкость при много­цикловом контактном нагружении с высокими давлениями обеспечивается шарикоподшип­никовой сталью с минимальным количеством дефектов, выходящих на рабочую поверхность. Важным показателем качества подшипнико­вой стали служит карбидная неоднородность, к разновидностям которой относятся: карбид­ная ликвация, карбидная полосчатость (строчечность) и карбидная сетка.

Согласно ГОСТ 801-78 сталь производится в виде проката диаметром до 250 мм (прутки круглого и квадратного сечения, трубы, поло­са). Прокат поставляется в отожженном состо­янии с твердостью 179 – 207 НВ для стали ШХ15. Если сталь калибруется или произ­водится со специальной отделкой поверхности, то ее снова отжигают для снятия наклепа.

В отожженной стали регламентируется глубина обезуглероживания, включая феррит и переходную зону. Допустимая толщина обезуглероженного слоя увеличивается про­порционально увеличению размеров попереч­ного сечения проката. Так, при диаметре прутков 4 – 15 мм толщина слоя составляет до 0,25 мм на сторону, при диаметре 30 – 50 мм – до 0,50 мм, при диаметре 101 – 150 мм – до 1,1 мм. Обезуглероживание не проверяется при размерах свыше 150 мм. Для калиброванной стали глубина обезуглероживания должна быть не больше 1 % диаметра прутка.

Целью сфероидизирующего отжига являет­ся получение структуры зернистого перлита с нормированными дефектами структуры. Металлургические дефекты – центральная пористость, точечная неоднородность, ликвационный квадрат – оценивают баллами стан­дартных шкал. Чем больше диаметр прутков, тем сильнее проявляются металлургические дефекты. Центральная пористость допускается не выше балла 2 для прутков диаметром от 30 мм и выше, точечная неоднородность – в пределах 1,5 – 3,5 балла. Ликвационный квадрат допускается до балла 0,5.

Электрошлаковый переплав в значительной степени устраняет металлургические дефекты, после него ликвационный квадрат не допуска­ется, а центральная пористость и точечная неоднородность допускаются не выше балла 1. Структура зернистого перлита в отожженной стали оценивается 8 – балльной шкалой. В прокате диаметром не свыше 85 мм мелкозер­нистый перлит должен соответствовать баллу 4 для стали ШХ15. В прутках диаметром до 65 мм не допускается карбидная сетка, а в более крупных сечениях остатки карбидной сетки не должны превышать балл 3.

Детали подшипников подвергают закалке начиная с 820 – 850 °С и низкому отпуску при 150 – 170 °С. Особенностью термической обра­ботки деталей подшипников является необхо­димость стабилизации их размеров на период эксплуатации. После закалки в структуре сталей сохраняется 8 – 15 % остаточного аустенита. Он стабилизируется после низкого отпуска при 150 – 170 °С и его присутствие в стали не отражается на размерах детали. Низкий отпуск с выдержкой в течение 2 – 6 ч (выдержка увеличивается при увеличении размеров деталей) сопровождается частичным выделением углерода из мартенсита без сниже­ния твердости и прочности стали. В результате этого отпуска устраняется уменьшение разме­ров деталей из – за частичного распада мартен­сита, что наблюдается в закаленной стали, не подвергавшейся отпуску. Таким образом, после закалки и низкого отпуска детали подшипни­ков имеют структуру мартенсита с мелкими частицами карбидов и небольшим количеством остаточного аустенита. В таком состоянии стали ШХ15 имеют твердость 60 – 64 НRС_Э и σ_в, равное соответственно 2000 – 2160 и 1960 – 2350 МПа.

При повышении температуры отпуска сталь ШХ15 разупрочняется сравнительно медленно:

Температура

отпуска, ⁰С 200 300 400

НRС_Э 61 – 63 56 – 58 50 – 52

σ_в, МПа 2160 – 2550 2300 – 2450 1810 – 1910

σ_0,2, МПа – 1670 – 1760 1270 – 1370

Для подшипников, нагревающихся при эксплуатации выше 200 ⁰С, следует применять теплостойкие стали с высокой износостой­костью.