5.2. Выбор и расчет потребности в транспортных средствах.

Потребное количество траверсных тележек определяется по формуле:

(5.12)

где Q – среднесуточный грузооборот;

Т_р – продолжительность рейса, мин;

К_н – коэффициент неравномерности перевозок, К_н=1,5;

К_вр – коэффициент использования грузоподъемности, К_вр=0,6;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, К_д=0,7

Т_расп=Т’_эф=227100 мин.

Среднесуточный грузооборот определяется по формуле:

(5.13)

м³

Q=q*n (5.14)

где n – запас в часах, определяется на 1день, 2 смены, 8 часов.

n= 1*2*8=16 часов.

Q=2,09*16=33,44 м³

Продолжительность рейса определяется по формуле:

, (5.15)

где L_цеха – длина цеха, L_цеха=78 м

V – скорость перемещения тележки, V = 25м/мин;

м/мин.

Принимаем одну тележку.

5.3. Описание процесса изготовления изделия

Технологический процесс организован в три потока: поток обработки щитовых заготовок, поток обработки облицовочного материала, поток обработки изделия из древесины – бруска.

Поток обработки щитовых заготовок.

На выходной склад поступают ДСтП и ДВП в объеме, достаточном для двухсменной работы. После технологической выдержки (48 часов) они поступают на участок раскроя – на Форматно-Раскроечный Центр ЦТ4Ф, где производится раскрой плиты по картам раскроя. Раскроенные заготовки накапливаются на подстопных местах в зависимости от назначения и типоразмера. Обычно комплект заготовок формируют с учетом потребного количества их на дневную программу выпуска; излишки заготовок передаются на буферный склад до востребования. Подготовленные стопы заготовок подаются на операцию калибрования, где процесс проводится с одновременной обработкой обеих пластей по толщине два раза шлифовальными шкурками №25 и 16 ГОСТ 6456. Эта операция осуществляется на линии МКШ-1. Удельное давление шлифования 0,05…0,2 МПа, скорость подачи щитов 8 м/с. Партия откалиброванных щитов подается на подъемно-транспортное устройство к линии облицовывания пластей МФП на базе горячего пресса ДА4938, где происходит облицовывание заготовок строганым шпоном. Применяется клей КФЖ(М), время прессования – 1 мин, температура плит пресса – 120 °С, давление 0,6 МПа. Затем производится технологическая выдержка (2 часа). Остывшие заготовки подаются к линии форматной обрезки, снятия свесов и облицовывания кромок кромочным пластиком МФК-2. Клей – Крус, скорость подачи – 10,5 м/с. После кратные заготовки раскраиваются на универсальном круглопильном станке Ц6-2 с ручной подачей и их кромки облицовываются на линии МОК 4.10. Скорость подачи – 20 м/мин, рабочее давление сжатого воздуха – 0,4…0,6 МПа. Далее заготовки для сверления отверстий проходят на сверлильно-присадочный станок СГВП-1А (время цикла 0,01 мин). После этого большие детали подлежат чистовому шлифованию на линии МШП шлифовальными шкурками №12, 8 ГОСТ 6456, скорость подачи 11 м/мин. Затем детали выносятся на выходной склад щитовых деталей.

Поток обработки облицовочного материала. На входной склад поступает древесный строганый шпон ясеня и кромочный пластик в рулонах. После технологической выдержки (24 часа) они поступают на участок раскроя, где производится разметка. Шпон в пачках раскраивается по намеченным линиям сначала поперек, а затем вдоль волокон на ножницах НГ-18. Подбор делянок ведется с соблюдением текстурного рисунка древесины в соответствии с утвержденным проектом на изделие. Затем подготовленные делянки подаются на ребросклеивание по длине, которое производится на станке РС-9 (скорость подачи 30 м/мин) и ширине для деталей небольшой ширины на станке

ПТШ-1(скорость подачи 30 м/мин). Полученные заготовки поступают в буферный склад, где хранится сменный запас облицовочного материала.

Поток обработки изделий из древесины. На выходной склад пиломатериалов подаются необрезные доски сечением 12519 мм длиной 6,5 м. Для выравнивания влажности, они выдерживаются на складе 24 часа. После этого доски подаются на поперечный раскрой по длине на ЦМЭ-3 (скорость резания – 74 м/с, скорость подачи – 20 м/с). Далее раскрой с припуском по ширине осуществляется на однопильном круглопильном станке ЦДК-4 (скорость подачи – 14 м/с). Потом заготовки подаются на грубую обработку по толщине на фуговальный односторонний станок СФ4-1(скорость подачи – 12 м/с). Затем проводится чистовой раскрой на однократные детали по длине на круглопильном станке ЦМЭ-3 ( скорость подачи – 20 м/с ). После этого полностью обработанные брусковые детали шлифуются на станке ШлПС-5П и высверливаются отверстия на станке СВПА-2А.