2.4.2 Число зубьев или канавок и их профиль

Стандартные зенкеры в зависимости от размеров их диаметра бывают:

• Трехзубые;

• Четырехзубые;

• Зенкеры очень крупных размеров диаметром выше 60 мм. Делают шестизубыми.

Основные геометрические параметры зенкеров

φ – главный угол в плане φ = 45 ÷60°; для увеличения стойкости зенкеров деляют дополнительную подточку под углом φ₁ = 30°.

α – задний угол. На режущей и калибрующей части α = 8 ÷10°. У зенкеров с внутренними зубьями и твердосплавных зенкеров рекомендуется делать дополнительный угол α₁ = 15 ÷20°.

f – ширина ленточки (0,3…0,5 мм).

γ – выбирается в зависимости от обрабатываемого материала:

• для обработки стали γ = 8 ÷15°;

• для обработки чугуна γ = 6 ÷10°;

• для обработки цветных материалов γ = 25 ÷30°;

Рисунок 2 – Основные конструктивные элементы зенкеров

2.5 Затачивание развертки по передней поверхности

Развертка является чистовым инструментом, поэтому к её заточке предъявляются особые требования. Режущие кромки развертки должны быть очень чисто обработаны.

Заточка производится на универсально-заточном станке моделиЗА64М Витебского завода на предварительно выверенных центрах.

Затачивание развертки по передней поверхности должно предшествовать шлифованию ее по наружному диаметру. Это делается для того, чтобы снять заусенцы, образованные при заточке поверхности.

Наружный диаметр развертки определяется размером развертываемого отверстия с учетом допуска на отверстие и величины разбивки отверстия.

Рабочая плоскость чашечного или тарельчатого шлифовального круга устанавливается в плоскости, проходящей через центр развертки (рис. 3).

Шлифовальная головка станка должна быть повернута на угол 0°30'-1° с тем, чтобы при затачивании шлифовальный круг, имея меньшую поверхность соприкосновения о затачиваемой поверхностью.

Затачивание осуществляется при продольном перемещении стола станка, производимого вручную со V = 2,5 - 3 м/мин. После каждых 2-3 проходов производился перестановка на следующий зуб развертки. Затачивание по передней поверхности не преследует цель снять величину износа развертки, является необходимым для получения требуемой чистоты остроты режущего лезвия.

Величина снимаемого слоя за один двойной ход стола принимается равной 0,02 - 0,04 мм.

Подача на глубину резания производится упорной имеющей параметрическую регулировку.

Заточенная по передней поверхности развертка шлифуется по наружному диаметру на кругло шлифовальном станке. Затем развертка затачивается по задней грани (затылок).

2.6 Затачивание разверток по задней поверхности

Развертка также устанавливается в предварительно выверенных центрах универсально-заточного станка модели 3А64М. Если развертка насадная, то она насаживается на оправку установленную в центрах станка. Передней поверхностью зуба развертка опирается на упорку.

На рис. 3 изображена схема установки развертки при заточке ее по задней грани чашечным кругом. На рис. 4 изображена схема затачивания плоским кругом.

Затачивание лучше производить чашечным кругом, т.к. он не делает вогнутой поверхности затылка, что неизбежно при затачивании плоским кругом.

При затачивании чашечным кругом фигурная упорка опускается ниже линии центров на величину Н для получения необходимого угла.

Величина Н находится в зависимости от диаметра развертки по формуле:

H = D_P / sin α

где D_P – диаметр развертки.

Опускать упорку можно или пользуюсь ее микрометрическим винтом, или при установке упорки на шлифовальной головке опусканием последней. При заточке дисковым кругом, упорка закрепляется на стойке и устанавливается на высоте центров, а ось шпинделя круга поднимается выше на величину Н, и в зависимости от диаметра круга (рис. 4).

В этом случае Н рассчитывается по формуле:

H = D_КP / sin α

где D_КP – диаметр шлифовального круга.

Сначала производится затачивание задней грани по цилиндрической (калибрующей) части развертки. После каждого двойного хода стола развертку поворачивают на следующий зуб. Поворот делается после того, когда рабочая часть шлифовального круга выведена за пределы зуба.

Затачивание калибрующей части по задней грани производится до тех пор, пока ширина ленточки не составит значения, приведенного в таблице 1.

Таблица 1

Диаметр развертки, мм	3 – 10	10 – 18	18 – 30	30 – 50
Ширина ленточки, мм	0,08 – 0,2	0,1 – 0,25	0,15 – 0,25	0,2 – 0,4

Для заточки задней грани развертки по режущей (заборной) части станка необходимо развернуть на угол φ.

Установка развертки такая же, как и при затачивании калибрующей части по задней поверхности. Затачивание режущей части в отличии от калибрующей части производится без остывания ленточки.

Затачивание производится до тех пор, пока не будет снят весь затупленный слой. Величину затачивания за одну переточку не трудно определить, если знать ширину изношенной контактной площадки и величину заднего угла α.

Число проходов i, необходимых для заточки развертки, изношенной на величину h_З, составляет

i = h_З∙tg α + (0,05 ÷ 0,1) / С

где: α – толщина слоя, снимаемого за одну переточку;

h_З – величина износа по задней поверхности.

С – величина снимаемого слоя за один двойной ход станка.

При затачивании развертки из быстрорежущей стали, или инструментальной углеродистой стали С = 0,03 ÷ 0,06 мм.

Число допустимых переточек зависит от угла режущей (заборной) части φ, толщина снимаемого слоя за одну переточку и допустимой длины стачивания калибрующей части.

n = C_ДОП/b; b = a / sin α.

где: n – число допустимых переточек;

C_ДОП – допускаемая величина стачивания.

Из соотношения видно, что с увеличением угла, количество допустимых переточек увеличивается.