1.2.5 Бразилия

Производить IF-стали в Бразилии начала фир­ма "Usiminas" в первой половине 90-х гг. прошлого столетия, исключительно ориентируясь на разви­тие автомобильной промышленности. Причем сначала это были стали, стабилизированные тита­ном, так как легче контролировать их химический состав в сталеплавильном производстве и ниже температура рекристаллизации, позволяющая вес­ти отжиг в колпаковых печах.

Бразильский опыт производства lF-стали интересен тем, что там используется колпаковый отжиг. Это существенно расширяет возможности заводов, не оснащенных агрегатами непрерывного отжига. Основным потребителем IF-стали является автомобильная промышленность, поэтому спрос на эту сталь металлурги связывают с производст­вом автотранспортных средств. Бразилия увеличи­ла производство IF-сталей с 23 тыс. т в 1990 г. до 1,6 млн т в 2001 г. и про­гнозируется ее выпуск более 2 млн т к 2008г.

1.2.6 Российская Федерация

В настоящее время на ОАО "Северсталь" ос­ваивается производство IF-стали в виде ото­жженного холоднокатаного автолиста размерами 0,4—3,2 х 900—1600 мм категории вытяжки ВОСВ-Е и ВОСВ-ТМ.

Типичные показатели механических свойств:

— предел текучести 130—160 Н/мм²;

— временное сопротивление 280—320 Н/мм²;

— относительное удлинение 40—44 %;

— коэффициент нормальной пластической анизотропии 2,3—2,5;

— коэффициент деформационного упрочнения 0,22-0,24.

На прокатных переделах разработаны и приме­няются оптимальные режимы прокатки и терми­ческой обработки. Из всех технологических мар­шрутов, имеющихся на ОАО "Северсталь", для получения высококачественного проката для авто­мобилестроения принят маршрут, включающий наиболее высокотехнологичные, автоматизиро­ванные цехи и агрегаты: конвертерный цех, непре­рывный широкополосный стан горячей прокатки 2000, непрерывно-травильный агрегат № 3, пяти­клетевой стан 1700 бесконечной прокатки, колпаковые печи с водородной защитной атмосферой, дрессировочный стан № 2. Агрегаты резки полосы оснащены промасливающими машинами в элек­тростатическом поле. Опытные партии горячеоцинкованной IF-стали, стабилизированной титаном, поставлены на автозаводы ВАЗ и УАЗ. В 2003 г. произведены про­мышленные партии IF-стали, стабилизированной титаном, с алюмокремниевым покрытием для систем выхлопных газов автомобилей и для бензобаков.

Также произведена горячекатанная IF-сталь взамен холоднокатаной со свойствами, соответст­вующими категориям СВ и ВН по ГОСТ 9045.

Оъем производства IF-стали в 2005 г. на ОАО "Северсталь" составил коло 200 тыс. т, в 2006 г. - 250 тыс. т. На ОАО "Север­сталь" линии горячего цинкования с 2006 г. производиться около 300 тыс. т/год автолистовой IF-стали с горячим покрытием сплавами на цин­ковой основе.

В 2002 г. "Магнитогорский металлургический комбинат" освоил выпуск новой продукции — горячеоцинкованного и холоднокатаного полосового и листового металла из IF-стали. Такая металлопродукция в основном применяется для штамповки кузовных деталей автомобилей. Она обладает повышенной штампуемостью по сравне­нию с обычными низ ко углеродисты ми сталями и имеет высокую коррозионную стойкость. По результатам проведенных исследований со­ставлена нормативно-техническая документация на поставку IF-стали в виде холоднокатаной металлопродукции без покрытия (ТУ 14-101-496-2002) и горячеоцинкованного металла (ТУ 14-101-497-2002).

В ОАО "ММК" производится для "АвтоВАЗ" горячеоцинкованный прокат толщиной 0,8 мм с ВН-эффектом из сверхнизкоуглеродистой стали, микролегированной ти­таном, ниобием и алюминием, класса прочности 180. Фактические значения предела текучести со­ставили 190-195 Н/мм², предела прочности - 300-310 Н/мм², относительного удлинения - 40-45%, ко­эффициента нормальной пластической анизотро­пии - не менее 2,2 при величине ВН-эффекта 40 Н/мм².