- •Дипломная проект
- •Дипломный проект
- •Введение
- •1. Состояние вопроса производства автолиста
- •1.1.1 Классификация и назначение if-стали
- •1.1.2 Мягкая if-сталь
- •1.1.3 Высокопрочные if-стали
- •1.1.4 Высокопрочные if-стали с вн-эффектом
- •Производство и применение if-сталей в различных регионах
- •1.2.1 Европейское Сообщество
- •Северная Америка
- •1.2.3 Япония
- •1.2.4 Южная Корея
- •1.2.5 Бразилия
- •1.2.6 Российская Федерация
- •1.3 Совершенствование оборудования для производства автолиста
- •1.3.1 Установки для текстурирования валков
- •1.3.2 Хромирование прокатных валков
- •1.3.2 Совершенствование режимов смазки
- •2. Технология производства холоднокатаного листа в лпц №5 оао «ммк»
- •2.1 Общая характеристика лпц №5
- •2.2 Технологический процесс травления горячекатаных полос на непрерывных травильных агрегатах (нта №1, нта №2)
- •2.2.1 Задача рулонов в травление и сварка полос
- •2.2.2 Процесс дрессировки(взламывание окалины)
- •2.2.3 Процесс травления горячекатаного металла
- •2.2.5 Промасливание полос, выдача и маркировка рулонов
- •2.3 Технологический процесс порезки полос на листы на агрегате поперечной резки горячекатаного травленого металла (апр №1)
- •2.4 Технологический процесс прокатки на непрерывном 4-клетевом стане 2500 холодной прокатки
- •2.5 Описание двухклетевого реверсивного стана
- •2.6 Технологический процесс термической обработки холоднокатаных рулонов в колпаковых газовых одностопных печах
- •2.7 Технологический процесс дрессировки холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700
- •2.8 Технологический процесс порезки полос на листы на агрегатах поперечной резки (апр-2, апр-з)
- •2.9 Технологический процесс порезки полос на агрегатах продольной резки (апр-4, апр-5)
- •3. Мероприятия по реконструкции лпц №5 оао ммк
- •3.1 Реконструкция участка подготовки валков
- •3.2 Способ «Лазертекс»
- •3.3 Электронно-лучевой способ
- •3.4 Технология производства if-сталей
- •4 Автоматизация и механизация производственных процессов
- •4.1 Функции и структура асу тп непрерывного стана 2500 оао «ммк»
- •4.2 Система автоматического регулирования толщины и натяжения полосы
- •4.3 Устройство и работа измерителя шероховатости
- •5. Безопасность и экологичность
- •5.1 Анализ опасностей и вредностей в травильном отделении лпц №5 оао "ммк"
- •5.2 Обеспечение безопасности труда
- •5.2.1 Освещенность
- •5.2.2 Аэрация
- •5.2.3 Электробезопасность
- •5.2.4 Звукоизолированный пост управления нта
- •5.3 Охрана окружающей среды
- •5.3.1 Защита атмосферы
- •Защита водного бассейна
- •5.3.3. Схема очистки сож
- •5.3.4. Установка разложения эмульсии
- •5.3.5 Система вытяжки и разделение паров
- •5.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций
- •1 Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности принятых в проекте решений
- •1.1 Внешняя среда предприятия
- •1.1.1 Характеристика рынков сбыта автолиста
- •1.1.2 Ресурсная база предприятия
- •1.2 Производственная программа
- •1.2.1 Расчет показателей производства
- •1.3 Кадровая политика предприятия
- •1.3.1 Положение о предприятии
- •1.3.2 Структура и списочный состав предприятия
- •1.3.3 Расчет фонда оплаты труда, налогов на него
- •1.4 Инвестиционный план предприятия
- •A)Таблица 11 - Расчет капитальных затрат
- •1.5 Экономическая эффективность технического решения
- •Заключение
- •Библиографический список
2.2.5 Промасливание полос, выдача и маркировка рулонов
Вытягивание полосы из ванн осуществляется тянущими роликами №9. В петлевой яме №3 полоса проходит на провисании. Провисание полосы регулируется датчиками провисания. Работа с петлеванием запрещается. Вытягивание полосы из петлевой ямы №3 осуществляется дисковыми ножами и свертывающей машиной. За тянущими роликами №10 установлены ножницы №2 с нижним резом для разрезания полосы при перестройке дисковых ножниц с одной ширины на другую.
Дисковые ножницы служат для обрезки кромок полосы. Между дисковыми ножами устанавливаются текстолитовые диски, диаметр которых на 10-15 мм меньше дисковых ножей. Перекрытие ножей для толщины полосы: 2,0 - 3,5 мм +1 мм; 4,0 - 6,0 мм -1 мм; зазор между ножами - 0,1 мм. Роликовые проводки перед дисковыми ножницами устанавливаются таким образом, чтобы обрезаемая с обеих сторон кромка была одинаковой ширины. Ширина подрезаемой кромки не более 25 мм на две стороны при ширине полос до 1500 мм (вкл.) не более 30 мм - при ширине полос 1501-1749 мм и не более 40 мм - при ширине полос 1750 мм и ширине.
Подрезанная на кромкокрошительных ножницах кромка падает на желоб, а затем попадает на горизонтальный конвейер обрези. Кромкокрошительные ножницы устанавливаются по дисковым так, чтобы ось трубчатых проводок дисковых ножниц приходилась по середине ножей кромкокрошителей. Зазор между ножами кромкокрошителей устанавливается - 0,1 мм. Кромка на рабочей скорости должна разрезаться на отрезки длиной до 250 мм. После подрезки кромки "заусенец" не допускается. Кромка подрезается на подкате для 4-клетевого стана. На горячекатаном металле кромка подрезается в соответствии с заказом.
На гильотинных ножницах №3 полоса разрезается для получения оптимального развеса травленых рулонов. Разрешается оставлять шов на полосе на расстоянии не более 500 мм от торца переднего конца. Здесь же вырезаются пробы для испытаний горячекатаного металла прямым способом. Годность металла может определяться и посредством прибора неразрушающего контроля. Разрезанная полоса подматывается в рулон на моталке до оптимального развеса. На рулоне производится отметка "подмотка". Длина подмотки должна быть не менее 1/3 длины полосы.
Для предохранения полосы от травмирования поверхности и коррозии в период транспортировки и межоперационного хранения, а также для облегчения сматывания ее в рулон перед свертывающей машиной полоса промасливается в промасливающей машине смазками: эмульсол ОМ; эмульсол УФОЛ; индустриальное масло марок 12, 20, 40, 50; ингибиторная смазка ЖКБ-1.
Свертывающая машина сматывает протравленную и промасленную полосу в рулон с внутренним диаметром 750-830 мм и наружным диаметром до 2040 мм. Роликовые проводки перед свертывающей машиной должны устанавливаться на ширину полосы с зазором 5-10 мм. Получение внутреннего диаметра обеспечивается установкой гибочных роликов свертывающей машины в зависимости от сортамента металла, а также с помощью прижимного ролика. Задача переднего конца полосы и центровка щековин свертывающей машины производится на заправочной скорости.
Смотанный рулон из моталки выталкивается с помощью выбрасывателя на приемный стол подъемно-поворотного устройства. Выданный на подъемно-поворотное устройство рулон разворачивается на 90° и передается на удлиненный отводящий конвейер. Затем рулон передвигается в пролет прокатного отделения. Протравленные рулоны должны быть плотно смотаны. В районе швов допускается выступание витков не более 15 мм. Рулоны не должны иметь кромок в отдельных местах, загнутых под углом более 90°.
При необрезной кромке выступание отдельных витков допускается до 20 мм, на кромках витков допускаются отдельные дефекты, если глубина их залегания не превышает половины допуска на ширину и не выводит полосу за пределы норминальной ширины. Травленые рулоны после смотки маркируются быстросохнущим лаком на внешнем витке рулона. Рулоны должны иметь следующую маркировку:
- номера бригад цеха горячей прокатки, НТА;
- количество швов и агрегат, на котором они были сварены;
- номер плавки;
- марку стали, ТУ и ГОСТ;
- толщину и ширину полосы;
- в скобках - порядковый номер рулона и количество полос в рулоне;
- номер партии, если металл отгружается в горячекатаном состоянии;
- указывается наличие подмоток в рулоне.
С целью увеличения развеса рулонов горячекатаного металла при травлении на НТА разрешается для плавок с количеством полос не кратных трем сматывать полосы в один рулон разных плавок, не одного размера и одной марки стали. Присваивается номер плавки с большим количеством полос. Запрещается объединение полос разных плавок в один рулон при травлении металла, назначенного на экспорт.