9. Определение вида и параметров грузоподъемного оборудования участка, вида и количества наземного транспорта.

В качестве кранового оборудования применяем подвесной однобалочный кран, который целесообразно применять при обслуживании определенной производственной площади. Данный кран применяют не только в качестве технологического транспорта, но и для погрузочно–разгрузочных работ.

Определим грузоподъемность данного крана. Она рассчитывается исходя из максимального веса груза контейнера с деталями.

Масса груза составит

; где:

n – количество деталей в контейнере;

m – масса заготовки;

М = 500 * 2,4 = 1200 кг.

Масса контейнера составит 20 – 25 % от массы груза, тогда:

Тогда грузоподъемность крана:

Принимаем стандартной грузоподъемности кран

Для перевозки деталей от станку используем электрокару грузоподъемностью 1,5 т с подъемными платформами, при этом ящики устанавливают на специальные укладочные подставки с ножками; таким образом, быстро и легко совершается погрузка и разгрузка

10. Расчет потребного количества энергоносителей.

Электрическая энергия на участке расходуется на питание электроприемников (в основном электродвигателей) и на освещение по­мещений. Для питания электроприемников в цехах применяется преимущественно переменный трехфазный ток 50 пер/сек.

Разбиваем все электроприемники участка на группы по однородности характера работы и для каждой группы подсчитать суммарную установленную мощность , исходя из количества единиц оборудования, входящего в данную группу.

= 20 + 20 = 40 кВт [табл.4] – суммарная установленная мощность станков токарной группы

= 10,2 кВт [табл.4] – суммарная установленная мощность зубофрезерных станков

. Активная мощность (на шинах низкого напряжения) определяется по суммарной установленной мощности и коэффициенту спроса , учитывающему недогрузку (по мощности) и неодновременность работы электроприемников, потери в сети и в электродвигателях по формуле

Величины коэффициента спроса принимаются по опытным данным. При укрупненных расчетах активную мощность можно определить по средней установленной мощности на единицу производственного оборудования и среднему коэффициенту спроса.

Для электродвигателей металлорежущих станков средний коэффициент спроса , для электродвигателей зубофрезерных станков средний коэффициент спроса

0,2*40+0,25*10,2=10,55 кВт

Годовой расход электроэнергии для участка на шинах низкого напряжения в кВт-ч определяют по активной мощности и дейст­вительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки (по времени):

где — сумма активных мощностей на шинах низкого напряжения, кет;

— действительный годовой фонд времени оборудования для одной смены, ч;

т — количество смен работы оборудования;

— коэффициент загрузки оборудования по времени (этот коэффициент учитывает неполноту годового графика потребления энергии); средняя его величина 0,75—0,80.

W=10,55*4060*0.8=34266,4 (кВт*ч)

Чтобы определить общую активную нагрузку на шинах высокого напряжения, надо к подсчитанной нагрузке приемников низкого напряже­ния прибавить активные потери в трансформаторах и активные нагрузки приемников высокого напряжения.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах высокого напряжения в квт ч определяют по следующей формуле:

где — сумма активных мощностей всех электроприемников оборудования цеха с учетом потерь в трансформаторах и активной нагрузки приемников высокого напряжения, кет.

Годовой расход электроэнергии на освещение определяют по нормам расхода на 1 площади здания. Примерная норма расхода электроэнергии на освещение в час 1 м² площади (Вт) для механических цехов – 20-22 Вт/м²

Р = S * n = 196*21=4116 Вт

Сжатый воздух на данном участке применяется для обдувки станков от стружки, для пневматических зажимных устройств.

Давление подаваемого сжатого воздуха 0,3—0,7 МПа.

Общую потребность в сжатом воздухе определяют исходя из расхода воздуха при непрерывной работе всех воздухоприемников, коэффициента использования их в каждой смене, годового фонда времени работы воздухоприемников, однако для укрупненных расчетов можно принимать следующие данные при определении потребности в сжатом воздухе.

Обдувка станков. Расход сжатого воздуха в среднем 1,5—2,0 на каждый станок, потребляющий воздух. Давление воздуха 0,3МПа

Q_об=7*2=14 (м³)

Пневматические зажимы. На один станок с пневматическим зажимом в приспособлениях расходуется в среднем до 4 /ч; давление сжатого воздуха

0,4–0,6 МПа.

Q_пн=3*7=21 (м³)

Вода в цехах употребляется на производственные и бытовые нужды;

давление воды в водопроводе0,2—0,3 МПа.

Вода на производственные нужды. Вода идет на приготовление охлаждающих смесей.

Приготовление охлаждающих жидкостей. Годовой расход воды для охлаждающих жидкостей при резании металла в м³ определяют по числу станков цеха по формуле

где — часовой расход воды на один станок, л;

S — количество станков;

— действительный годовой фонд времени станков в час;

т — количество рабочих смен;

— коэффициент загрузки станков (по времени),

В среднем на каждый установленный станок расходуется 0,6 л/ч воды. Максимальный часовой расход рассчитывают исходя из емкости системы охлаждения и времени ее наполнения после очистки и промывки. Время наполнения принимается 1 ч (ориентировочно).

Принимаем q_B=0.6 л; S=7шт; F_д=2030 ; m=2; 0.95;

Q_в= (м³)

а) для хозяйственно-питьевых нужд—25 л в смену на каждого работающего;

б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела, — 40 л; в производствах с выделением большого количества загрязняющей пыли, — 60 л на процедуру;

в) для полудушей — 25 л на процедуру;

г) для групповых умывальников: при загрязненных производствах — 5 л, при чистых производствах -— 3 л на процедуру.

Q=[25*910+2,838+20+60*910+2,8380+25*2+5*910+2,8380+3*2]*248*2=625664,3 л

Пар расходуется на производственные нужды цеха, а также на отопле­ние и вентиляцию. Давление пара в зависимости от назначения принимается 0,15 —0,4МПа.

Пар на производственные нужды. Его расходуют на подогрев охлаждающих смесей, воды в моечных машинах, на обогрев сушильных камер и т. п. Пар применяется при давлением 1,5—3,0 атм.

Пар для отопления и вентиляции. Расход пара определяют из расчета возмещения тепловых потерь здания, которые составляют 15—20 ккал/ч на 1 м³ здания. Если здание имеет искусственную вентиляцию, то тепловые потери принимаются суммарно по отоплению и вентиляции в размере 25—35 ккал/ч на 1 м³ здания.

Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию в тоннах составляет

где -расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч',

Н -количество часов в отопительном периоде;

V - объем здания, м³',

i - теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Для средней полосы отопительный период принимается равным 180 дням или 4320 ч

Q_п= т

Годовую потребность в производственном топливе (твердом и газообразном) определяют на основании данных расхода топлива на каждую производственную печь или нагревательную установку, указываемых в технической характеристике оборудования.

Топливо для отопления. Теплоносителями при центральном отоплении могут быть вода, пар и воздух.

Годовая потребность топлива ( , т) определяется по формуле

где К — теплотворная способность условного топлива (7000 ккал/кг);

— коэффициент полезного действия котельной установки (в среднем равен 0,75).

Q_T= (т)