
- •Содержание расчетно-пояснительной записки:
- •Введение.
- •3.0 Энергетический и кинематический расчеты привода.
- •3.1 Определение расчетной мощности привода.
- •3.2 Выбор электродвигателя
- •3.4 Определение силовых и кинематических параметров привода
- •4.0. Расчет зубчатой цилиндрической передачи редуктора
- •4.1. Выбор материала для изготовления шестерни и колеса
- •4.2. Определение допускаемых контактных напряжений при расчете на выносливость
- •4.3. Определение допускаемых напряжений изгиба
- •4.4. Проектировочный расчет передачи
- •4.5. Проверочный расчет передачи
- •4.6. Проверочный расчет передачи на изгибную усталость
- •5.0 Расчет открытой передачи привода
- •6.0. Предварительный расчет и проектирование валов редуктора.
- •7.0. Выбор муфты.
- •7.0. Эскизная компоновка редуктора.
- •8.0. Уточненный расчет валов
- •8.1. Определение опорных реакций, возникающих в подшипниковых узлах.
- •8.2 Проверяем прочность валов при расчете на усталость:
- •8.2.2.4 Определяем коэффициенты запаса:
- •9.0 Расчет подшипников
- •9.1 Проверяем подшипники ведущего вала:
- •9.2 Проверяем подшипники ведомого вала:
- •10.0. Проверка прочности шпоночных соединений.
- •11.0 Выбор допусков и посадок основных деталей привода:
Содержание расчетно-пояснительной записки:
1.0 Задание на проект.
2.0 Введение.
3.0 Энергетический и кинематический расчеты привода.
3.1 Определение расчетной мощности привода.
3.2 Выбор электродвигателя.
3.3 Определение общего передаточного числа привода и разбивка его по отдельным передачам.
3.4 Определение силовых и кинематических параметров привода.
4.0 Расчет зубчатой цилиндрической, конической, червячной передачи редуктора.
4.1 Выбор материала для изготовления шестерни и колеса.
4.2. Определение допускаемых контактных напряжений при расчете на выносливость.
4.3. Определение допускаемых контактных напряжений при расчете на контактную прочность при действии максимальной нагрузки.
4.4. Определение допускаемых напряжений изгиба при расчете на выносливость.
4.5. Определение допускаемых контактных напряжений при расчете на прочность при изгибе при действии максимальной нагрузки.
4.6. Проверочный тест на выносливость при изгибе.
4.7. Проверочный расчет на прочность при изгибе максимальной нагрузкой.
4.8. Геометрические параметры зацепления зубчатой передачи (червячной передачи).
5.0. Расчет открытой передачи привода.
5.1. Расчет открытой ременной (цепной) передачи.
5.2. Кинематический и геометрический расчеты.
5.3. Расчет конструктивных элементов шкивов (звездочек).
6.0. Предварительный расчет валов.
7.0. Выбор муфты.
8.0. Конструктивные размеры элементов зубчатых колес корпуса и крышек редуктора.
9.0. Первый этап эскизной компоновки редуктора.
10.0. Обоснование выбора типов и размеров подшипников по динамической грузоподъемности.
10.1. Определение сил, действующих в зубчатом зацеплении на валы.
10.2. Определение опорных реакций, возникающих в подшипниковых узлах и проверка долговечности подшипников.
11.0. Второй этап эскизной компоновки редуктора.
12.0. Проверка прочности шпоночных соединений.
13.0. Уточненный расчет валов.
14.0. Назначение посадок основных деталей редуктора.
15.0. Смазка редуктора.
16.0. Тепловой расчет червячного редуктора.
17.0. Сборка редуктора.
18.0. Список использованной литературы. Спецификация.
Введение.
Проектирование любой машины – сложная конструкторская задача , решение которой может быть найдено не только с достижением требуемого технического уровня, но и придания конструкции определённых свойств , характеризующих возможность снижения затрат материалов , энергии и труда на разработку и изготовление , ремонт и техническое обслуживание.
Задача конструктора состоит в том, что, руководствуясь соображениями технической целесообразности проектируемой машины, уметь использовать инженерные методы расчёта, позволяющие обеспечить достижение поставленной задачи при рациональном использовании ресурсов, выделяемых на её создание и применение.
Курсовой проект завершает общетехнический цикл инженерной подготовки специалиста. Он является важной самостоятельной работой курсанта, охватывающей вопросы расчёта деталей машин по критериям работоспособности, рациональном выборе материалов контактирующих пар и системы смазки с целью обеспечения максимально возможного КПД и базирующейся на знании ряда предметов: механики, теории машин и механизмов, сопротивления материалов, взаимозаменяемости и стандартизации, основ конструирования машин, технологических процессов машиностроительного производства и т.д.