Вопрос 13

Формы тампонной печати.

Ответ

В тампонной печати применяют печатные формы, изгото­вленные на ленточной стали и на стальных и на фотополимеризующихся пластинах. Выбор вида печатных форм зависит от необходимой точности, тиражестойкости и стоимости.

В качестве фотоформ для из­готовления печатных форм используют диапозитив с зеркальным изображением желательно с матовым эмульсионным слоем.

Требования к печатным формам определяются специфи­кой тампонной печати, их назначением и условиями, в кото­рых они будут работать. Применение ракеля для удаления краски с пробельных элементов требует чистоты поверхности и устойчивости к истиранию.

Печатные формы на стальных пластинах применяют прежде всего там, где требуются высокая точность и высокие тиражи (до 2-3 млн.). Такие пластины можно использовать многократно, а формы можно заказывать у специализированных фирм. Эта технология используется сравнительно редко.

Формы из ленточной стали достаточно широко распро­странены, они получили свое применение взамен дорогих стальных пластин. На этих пластинах можно пробивать от­верстия и использовать штифтовой метод приводки. Тиражестойкость печатных форм, изготовленных на ленте, со­ставляет 200-300 тыс. оттисков.

Для изготовления печатной формы пластину с копировальным слоем помещают в копировальную раму и осуществляют экс­понирование диапозитива под вакуумом. При этой операции происходит задубливание копировального слоя на пробель­ных элементах.

Полученную копию проявляют травящим раствором, удаляя незадубленный ко­пировальный слой с печатающих элементов. При травлении рабочую поверхность копии систематически про­тирают тампоном в течение 5-20 мин в зависимости от требу­емой глубины печатающих элементов формы. Далее форму про­мывают струей воды и высушивают воздухом.

Печатные формы на фотополимеризующихся пластинах мо­гут быть использованы как для воспроизведения штриховых, так и растровых изображений тиражами от нескольких сотен до не­скольких десятков тысяч.

Фотополимеризующиеся пластины представляют собой основу, фтополимеризующийся слой (толщиной от 25 до 200 мкм) и защитную пленку. В качестве основы пластины мо­гут иметь полиэфирную пленку, алюминиевую и стальную подложку. В состав фотополимеризующегося слоя обычно входят пленкообразующие полимеры, сшивающие агенты (образующие нерастворимую трехмерную структуру), фотоини­циаторы и целевые добавки.

Изготовление печатной формы начинается с экс­понирования диапозитива. Этот процесс обеспечивает формирование пробельных элементов. УФ-излучение проходит через прозрачные участки диапозитива и полимеризует слой по всей его толщине, при­чем в нижней части слоя пробельный элемент расширяется за счет светорассеивания и отражения от основы. В результате этого печатающие элементы приобретают различную глуби­ну.

Затем проводят экспо­нирование сетки-растра (диа­позитив с круглой прозрачной точкой, изготовленный на фо­топленке с матовым эмульсионным слоем). Он необходим для формирования на печатающих элементах опорных точек, ко­торые препятствуют опусканию ракеля в углубления печатаю­щих элементов. При этом по всей поверхности печа­тающих элементов создаются мельчайшие пробельные эле­менты в виде точек. Время экспонирования сетки-растра примерно равно времени экспонирования диа­позитива изображения.

Далее полученную копию подвергают вымыванию, при этом удаляется незаполимеризованный материал с печатаю­щих элементов. Копию помещают в вымывной раствор и протирают щеткой 1-2 мин. Вымытую копию высушивают под вентилятором. С целью повышения прочности печатной формы и устой­чивости к истиранию ее подвергают дополнительной засветке и термообработке.

Основное печатно-техническое свойство таких форм – это способность воспринимать и переносить краску от анилоксового валика на субстрат, т. е. форма должна быть эластичной. Так же форма должна быть стойкой к действию растворителей в красках, износостойкой.

Резиновые печатные формы изготавливаются в несколько этапов, начиная с негатива, размеры которого выбираются с учетом изменения размеров данной резины в процессах нагрева и охлаждения при установке формы на цилиндр.

Светочувствительное покрытие металлической или полимерной пластины экспонируется через негатив. Для изготовления патрицы применяют различные материалы, такие как магний, медь, цинк и твердые фотополимеры. После проявления светочувствительного слоя неосвещенные места становятся доступными для кислотного травления, в результате которого на металлической поверхности возникает рельеф, соответствующий изображению. Глубина этого рельефа определяет глубину пробелов на резиновой флексоформе. Затем полученная форма проверяется на наличие дефектов и после их изготовления используется для изготовления матрицы.

Далее матричный материал вырезается по размерам, чистится щеткой от посторонних частиц и устанавливается лицевой стороной вверх. На него накладывается металлическая форма рельефом вниз. Под действием нагрева и давления рельеф вдавливается в матричный материал. Изготовленную прессформу проверяют на постоянство толщины и вновь устанавливают в тот же пресс изображением вверх для изготовления резинового дубликата.

Сырая резина накладывается на форму и покрывается защитной прокладкой. Проводится вулканизация. Под действием нагрева и давления резина заполняет все углубления рельефа. Толщина получаемой печатной формы регулируется ограничителями

Проверки на качество часто выявляют легкие отклонения от заданной толщины по площади формы. Малые отклонения исправляют шлифовкой с помощью электромеханического шлифовального устройства.

Фотополимерные пластины являются светочувствительными и их экспонирование определяет глубину и профиль получаемого рельефа. Исходные материалы могут быть жидкими или твердыми. Формный материал имеет лицевую и оборотную сторону (полиэфирный слой, обеспечивающий стабильность).

Первое экспонирование проводится с оборотной стороны. Его продолжительность определяет толщину основания будущей печатной формы. Чем больше время экспонирования оборотной стороны, тем больше толщина основания, она соответствует определенной глубине рельефа. Глубина рельефа — один из основных факторов, определяющих качество печати.

На лицевую сторону через негатив экспонируется изображение (основное экспонирование). Недостаточное основное экспонирование вызывает искажения при печати тонких линий и растровых точек, слишком продолжительное основное экспонирование влечет избыточное растискивание.

Экспонированные участки становятся нерастворимыми в вымывном растворе, а неэкспонированные места растворимы, так как остаются в исходной мономерной форме. Проявление заключается в растворении («вымывании») полостей пробельных элементов и обработке щетками для ускорения процесса. Формный материал поглощает определенное количество растворителя, поэтому нужно проводить в течение определенного времени сушку. После того как форма вымыта и высушена, она требует еще повторного экспонирования для окончательного отверждения и устранения липкости поверхности.

Пластины из жидких полимеров делаются так же, как и из твердых полимеров. Различие заключается в том, что составные части пластины поступают по отдельности в формное отделение. Основа (подложка) формы представляет собой полиэфирный слой. Одна из его поверхностей матовая для улучшения адгезии к жидкому полимеру. Во избежание контакта жидкого полимера с негативом, слой полимера покрывают сверху тонкой пластмассовой пленкой.