
- •Содержание
- •Раздел I
- •Технологический процесс - основа производства…….……………….20
- •Технологичность конструкции самолета
- •Понятие качества.
- •Раздел II. Основные Понятия технологии сборки ла.
- •2.3. Требования к точности обводов агрегатов и их взаимному положению………………………….…………………………………….135
- •Раздел III. Сапр-тп. Cals
- •3.5.2. Алгоритмы формирования классификационных группировок……………………………………………..………………..256
- •Линейное программирование
- •Раздел I
- •Структура предприятий и производственный процесс.
- •Основные составляющие части ла.
- •Виды производства
- •Технологический процесс - основа производства.
- •Понятие о технологическом процессе и его составляющих.
- •Структура технологического процесса.
- •Технологичность конструкции самолета
- •Понятие технологичности конструкции
- •Технологичность - основа повышения эффективности целевой отдачи авиационной техники
- •Технологичность наружных обводов и членение планера.
- •Качественная оценка технологичности
- •Технологические и нетехнологические решения конструирования деталей
- •Количественная оценка технологичности.
- •Особые требования к производству и эксплуатации современных ла.
- •Понятие качества.
- •Особенности качества, применительно к авиационному производству.
- •Инструменты управления качеством.
- •Конструкторско-технологические методы
- •Европейская концепция в области качества.
- •Обеспечение точности при изготовлении и сборки
- •1.8.1. Общие принципы обеспечения заданной точности
- •1.8.2. Методы увязки размеров.
- •1.8.3. Базы изделий и их роль в обеспечении заданной
- •1.9 Плазово-шаблонный метод увязки заготовительной и сборочной оснастки.
- •1.9.2. Реализация плазово-шаблонного метода.
- •1.9.3. Основные шаблоны и конструкторские плазы.
- •1.10. Структура себестоимости изделия. Технологическая себестоимость.
- •1.11. Производительность оборудования и труда рабочего.
- •1.12. Механизация и автоматизация выполнения
- •1.13. Процессы изготовления деталей ла.
- •1.13.1. Материалы для планера самолетов и вертолетов.
- •1.13.2. Характерные полуфабрикаты и заготовки в производстве.
- •1.14. Заготовительно-обработочный процесс.
- •1.14.1. Механические процессы.
- •Раздел II
- •2.1. Основные понятия технологии сборки летательных
- •2.2. Технологическая характеристика процессов сборки.
- •2.3. Требования к точности обводов агрегатов и их взаимному положению.
- •2.4. Схемы сборочных процессов
- •2.5. Взаимосвязь конструкции и технологии.
- •2.6. Пути повышения эффективности сборочных процессов.
- •2.7. Методы сборки и сборочные базы.
- •2.8. Современные технологии агрегатно-сборочного производства
- •2.8.1. (Бесплазовая увязка размеров в агрегатно-сборочном прозводстве)
- •2.8.2. Сущность метода бесплазовой увязки размеров.
- •2.8.3. Электронное описание – основа бесплазовой увязки размеров.
- •2.8.4. Преимущества и недостатки различных методов
- •2.8.5. Точность и технико – экономические показатели различных методов сборки
- •2.9. Конструктивно-технологическая характеристика соединений,
- •2.9.1.Виды и технологические характеристики соединений.
- •2.9.2. Обобщенная схема технологических процессов
- •2.9.3. Силовые схемы соединений.
- •2.9.4. Показатели качества соединений.
- •2.9.5.Технологические методы соединения болтовых высокоресурсных соединений.
- •2.9.6. Технологический процесс клепки.
- •2.10. Клеи. Заполнители.
- •2.10.1. Технология выполнения высокоресурсных клеевых и клеесварных соединений.
- •2.10.2. Изготовление конструкций с сотовым заполнителем.
- •2.10.3. Изготовление сотового заполнителя.
- •2.10.4. Контроль качества сотовых агрегатов.
- •2.10.5. Изготовление узлов с заполнителем в виде пенопласта.
- •2.10.6. Процессы выполнения комбинированных соединений.
- •Раздел III
- •Теория и практика разработки автоматизированных систем технологической обработки.
- •Анализ современных подходов к разработке сапр-тп.
- •Обзор разработок алгоритмического комплекса сапр-тп.
- •Понятие о системах сао/сам/сае
- •Организационное обеспечение сапр.
- •Разработка сапр-тп на базе идей типизации.
- •Стратегия, концепция, принципы cals.
- •Этапы жизненного цикла изделий и развитие cals.
- •Причины появления и принципы cals.
- •Автоматизированная технологическая
- •Автоматизация подготовки производства в концепции
- •Реализация процессов в системе pdm.
- •Методы, алгоритмы оптимального проектирования.
- •Постановка задачи классификации объектов.
- •Алгоритмы формирования классификационных группировок.
- •Задачи оптимального проектирования в сапр технологического назначения.
- •Математические модели оптимального проектирования.
- •Методы решения задач оптимального проектирования. Методы классического анализа.
- •Метод множителей Лагранжа.
- •Динамическое программирование.
- •Линейное программирование.
- •Метод ветвей и границ.
- •Проектирование оптимальных технологических процессов для гибкого автоматизированного производства.
- •Автоматизация проектирования процессов сборки ла. Математическая модель сборки и ее свойства.
- •Литература.
- •Ю. Ю. Комаров.
Метод ветвей и границ.
Метод ветвей и границ заключается в разбиении конечного множества, на котором ищется экстремум, на несколько подмножеств и в выяснении перспективности каждого из них. Если подмножество неперспективно, оно исключается из рассмотрения. Если в подмножестве может находиться экстремум, оно подвергается дальнейшему разбиению и исследованию. Разбиение и исследование продолжаются до тех пор, пока не будет выявлена единственная наилучшая точка. Исключение из рассмотрения неперспективных точек обуславливает направленность перебора. В большинстве задач дискретного программирования оценки перспективности подмножеств точек могут быть только приближенными. Если применяются излишне оптимистические оценки перспективности, перебор начинает приближаться к полному, увеличиваются потери на поиск. Если правила выбора перспективных ветвей излишне пессимистические, то снижается надежность определения экстремума.
Рассмотрим использование метода ветвей и границ для определения оптимальной последовательности фрезерования поверхностей.
Определение последовательности фрезерования отдельных поверхностей и их совокупностей является достаточно сложной задачей. Это обусловлено большим количеством факторов, влияющих на последовательность обработки и неясностью связей между факторами, затрудняющих выявление закономерностей построения последовательностей обработки.
Эту задачу трансформируем в задачу минимизации холостых перемещений инструмента. Такой подход возможен потому, что последовательность обработки будем искать в рамках установки, т.е. вопросы, связанные с определением поверхностей базирования и закрепления, решены.
Сокращение длины холостых перемещений является одним из резервов увеличения производительности труда. Под холостым перемещением понимается движение фрезы между двумя рабочими перемещениями. Одним рабочим перемещением может обрабатываться как одна, так и совокупность поверхностей (карман, колодец, контур) (рис. 3.2).
Все множество холостых перемещений для данной установки, имеющей n рабочих перемещений, можно представить в виде ориентированного графа _
G=(c, U),
у которого: с – множество вершин (множество рабочих перемещений); U – множество ориентированных дуг (наличие дуги указывает на возможность перемещения от одного рабочего перемещения к другому).
В реальных условиях граф G не является полным, так как существуют условия, запрещающие перемещения. К этим условиям можно отнести: расположение элементов базирующих и закрепляющих устройств; нежелательное изменение внутренних напряжений и перераспределение жесткости системы СПИД; выделение большого количества тепла, затрудняющего получение необходимой шероховатости и точности и т.д.
Задача минимизации холостых перемещений ставится в терминах дискретного программирования и формулируется следующим образом.
Минимизировать целевую функцию
n n
Σ Σ Cij Xij,
i=1 j=1
где Сij=∞.
Через Сij>0 обозначим расстояние между рабочими перемещениями i и j. Сij=∞, если «прямого» маршрута между перемещениями i и j не существует. В некоторых случаях Сij≠Сji, т.е. начало обработки не совпадает с окончанием.
Булевы, перемещенные Xij, определяются следующим образом:
I,
если цикл включает холостое перемещение
от рабочего перемещения i
к j
;
0,
в противном случае.
Xij=
Переменные удовлетворяют условиям:
, i
є {1,2,…,n}
(отход)
, j
є {1,2,…,n}
(подход)
Xij – неотрицательные целые при любых i и j.
Решение-цикл
Условие Сii=∞ принимается для того, чтобы исключить возможность появления в оптимальном решении значений Xii=I, не имеющих смысла.
Наилучшие результаты при решении поставленной задачи были получены при использовании метода ветвей и границ.
Существует несколько модификаций метода ветвей и границ. Здесь рассмотрим метод «задания маршрутов», так как для его применения нет необходимости решать предварительную задачу линейного программирования о назначениях. Для определения нижней оценки оптимального значения целевой функции применяется метод, основанный на том, что расстояние должно быть, по крайней мере, равно сумме Cij при Xij=1 плюс сумма наименьших Cij в остальных случаях.
Алгоритм определения оптимального цикла, реалиизующий метод задания маршрутов, имеет вид: Сформировать список задач и для каждой задачи из этого списка проделать следующие шаги.
Шаг 1.
Прекратить вычисления, если основной список пуст. В противном случае выбрать одну задачу и вычеркнуть ее из основного списка.
Шаг 2.
Определить нижнюю оценку целевой функции для любого цикла, порождаемого выбранной задачей. Если же нижняя оценка больше или равна X0t, то принять X0t+1 и вернуться к шагу 1. В противном случае перейти к шагу 3.
Шаг 3.
Если текущее решение определяет цикл, то зафиксировать его, принять X0t+1 равным соответствующему значению целевой функции и вернуться к шагу 1. В противном случае перейти к шагу 4.
Шаг 4.
При наличии возможности выбрать переменную Хhk, не входящую в текущее решение, такую, что Сhk<∞ при условии, что Хhk=1 не приводит к образованию подцикла на переменных, уже вошедших в решение. При таком выборе внести в основной список задач две задачи.
Рис.
3.17.
Каждую из этих задач принять идентичной задаче, выбранной на шаге 1, за исключением лишь того, что в одну из них ввести изменение Сhk=∞, а в другую – условие Хhk=1 и изменение Сkh=∞. Принять X0t+1= X0t и вернуться к шагу 1.
По приведенному алгоритму была составлена программа и проведен ряд экспериментов на электронно-вычислительной машине. Результаты экспериментов показали большую эффективность программы в смысле нахождения оптимального цикла, но при этом очень быстро возрастает время счета с увеличением размерности задачи.
На рис. 3.17 представлена траектория, сформированная с помощью этого алгоритма, для изображенной детали.