1.2. Внешнеэкономическая деятельность

Либерализация внешней торговли, повышение роли товаропроизводителей в самостоятельной реализации своей продукции на внешнем рынке позволили одним из первых выйти на мировой рынок металлопроката старейшему предприятию черной металлургии - металлургическому комбинату имени Ильича. Высокое качество выпускаемой продукции, выгодное географическое положение (наличие в Мариуполе большого торгового морского порта), неукоснительное выполнение своих контрактных обязательств перед покупателями, создали славу металлургическому комбинату на мировом рынке металлопроката как надежного партнера. Объем экспортных поставок по прямым контрактам возрос за 7 лет (с 1989 по 1996 г.г.) в 60 раз. Торговыми партнерами металлургического комбината являются крупнейшие потребители металлопроката и торговые фирмы в различных странах и регионах мира.

Юго-Восточная Азия: Таиланд, Малайзия, Сингапур, Филиппины, Индонезия, Корея, Тайвань, Китай;

Европа: Германия, Италия, Чехия, Польша, Болгария, Словакия и др.;

Ближний Восток: Египет, Турим, Иран, Индия, Сирия, Ливан. Израиль и т.д.;

Америка: США, Канада, Чили, Пуэрто Рико, Мексика, Аргентина, Бразилия и т.д.

Товарооборот на внешнем рынке от экспортно-импортных операций в 1995 г. составил свыше 670 млн. долларов США.

Номенклатурой экспорта являются: катаные и литые слябы, горячекатаные рулоны из углеродистых и конструкционных марок стали, толстый лист из углеродистых, низколегированных и специальных марок стали.

Толстый лист производится по стандартам Германии DIN 17100/EN 10025, Великобритании BS4360, стандартам США: ASTM A36M, A709M, A572M, A516M; Японии JIS G 3101 и др. Толстолистовая судовая сталь нормальной и повышенной прочности марок A, B, D, AЗ2, D32, AЗ6, D36 сертифицирована: Судовым Регистром Ллойда (Великобритания, г. Лондон); Американским бюро судоходства (ABS); Морским Регистром судоходства (Россия, г. Санкт-Петербург); Германским Ллойдом (Германия, г. Гамбург). Толстолистовой конструкционный прокат из углеродистой и низколегированной стали высокой, повышенной и нормальной прочности, толстолистовой прокат из котельной и мостовой стали сертифицированы Германским сертификационным центром ТЮФ-НОРД (г. Гамбург). Сертификаты ТЮФ-НОРД на указанную продукцию распространяются на более 120 марок национальных стандартов 12 стран Европы, Америки и Азии (Германия, Великобритания, Франция, Италия, Испания, Бельгия, США. Япония и др.).

2. Характеристика оао «ммк им. Ильича»

2.1. Сырьевая и топливная база комбината

Металлургический комбинат снабжается сырьем и топливом из различных регионов Украины и зарубежья.

Доставка сырья, топлива и шихтовых материалов ведется из следующих месторождений и предприятий:

1). Железная руда – Криворожского месторождения (Кривбассруда) 21 и 22 класса с содержанием Fe соответственно 61 и 58 %.

Средний химический состав руды, % мас.: SiO₂ –11,8; Al₂O₃ – 3,5; FeO – 19,71; Fe₂O₃ – 59,9; MgO – 2,4; MnO – 0,4; CaO – 0,9; P₂O₅ – 0,026; S – 0,043; H₂O – 1,95.

2). Металлургический кокс – Авдеевского и Ясиновского коксохимических заводов, производится из Донецкого и Кузбасского коксующихся углей. Часть низкосернистого кокса поставляется из г. Заринска, Алтайский край, Россия. В доменном процессе кокс служит твердым топливом для: нагрева и расплавления шихты, как химический реагент для восстановительных процессов в печи и для науглероживания железа. Твердое топливо можно лишь частично заменить жидким, газообразным и пылевидным.

Содержит в среднем: С > 96 %, выход летучих 0,81,0 %, влага 0,5 % (при сухом тушении) или 24 (при мокром), зольность 910,5 %, 0,51,8 серы и 0,020,2 фосфора.

Кокс получают сухой перегонкой каменных углей в коксовых печах, собранных в коксовые батареи (в каждой батарее по 4070 печей размером 0,4-0,45155: ширина, длина, высота соответственно, м). Полезный объем печи 30 м³, масса загружаемой шихты 22 т. Производительность батареи 1500 т/сутки. Температура коксового пирога 1000 С. Период коксования 14,516 ч. Коксовый пирог выталкивают из печи и тушат водой (мокрое тушение) или инертными газами (сухое тушение). Размер кусков кокса для доменного процесса 2560 мм.

3). Марганцовистый шлак Никопольского рудного завода.

4). Железорудный концентрат – Ингулецкого и Стойленского рудных комбинатов, средний химический состав % мас.: Fe – 62,5; Mn – 0,12; P – 0,11; S – 0,04; SiO₂ – 8,36; Al₂O₃ – 1,67; CaO –1,12; MgO – 0,51; H₂O_гигр (сверх 100 %) – 3,5.

5). Известняк (СаСО₃) – Комсомольского рудоуправления, а так же собственного производства в известково-обжиговом цехе.

Средний химический состав, % мас.: SiO₂ – 1,8; Al₂O₃ – 0,9; Fe₂O₃ – 0,2; MgO – 1,8; CaO – 53; P₂O₅ – 0,07; S – 0,1; H₂O – 0,98; СО₂ – 41,5 (кальцит CaCO₃: 56% СаО + 44% СО₂). При содержании в известняке MgO от 4 до 17 % их называют доломитизированными известняками. При большем содержании MgO их называют доломитами. Известь продукты обжига известняка и мела (карбонат кальция). СаО - негашеная известь, Са(ОН)₂ - гашеная известь.

6). Доломит (СаMg[СО₃]₂) – Докучаевского доломитообжигового завода. Средний химический состав, % мас.: SiO₂ – 5,2; Al₂O₃ – 2; FeO – 1,5; Fe₂O₃ – 1,5; MgO – 36,3; CaO – 53,5. В обычном доломите соотношение СаСО₃ : MgCO₃ = 1 : 1. При содержании 50-90 % доломита породу называют известковистым доломитом, при меньшем содержании - доломитизированным известняком.

7). Боксит марки Б-6 с содержанием Al₂O₃ – 37 %, поступает с Бокситогорска Ленинградской обл. Постоянные примеси - окись железа (Fe₂O₃), кремнезем (SiO₂), встречаются: TiO₂, CaO, MgO, MnO, P₂O₅ и др.

8). Плавиковый шпат (флюорит, СaF₂) поступает из Монголии.

9). Ферросплавы (углеродистые (58 % С), кремнистые и с пониженным содержанием углерода (0,012,5 %) – Никопольского (SiMn), Запорожского (FeSi), ср. содержание Si 90, 75, 65, 45, 25 и 18 %, остальное Fe и примеси, Серовского ферросплавных заводов. Константиновского (FeMn), Коммунарского (FeMn) комбинатов и ферросплавного завода в поселке Донском (FeMn). Углеродистый FeMn содержит 7579 % Mn, до 7 % углерода (остальное Fe и примеси), средний и малоуглеродистый (рафинированный) ферромарганец, содержащий 8689 % Mn, 1,50,5 % С (соответственно), металлический марганец, азотированный (ок. 6 % N). Ферробор, содержащий 1025 % В по 25 % Si и Al, остальное Fe; феррованадий, содержащий 3545 % V, 13 % Si, 0,51,5 % Al (остальное Fe и примеси), металлический ванадий до 80 % V; ферровольфрам, содержит 6872 % или 7886 % W, до 7 % Mo (остальное Fe и примеси); ферромолибден ок. 60 % Мо (остальное Fe и примеси); феррониобий ок. 60 % Nb (или Nb+Та), 1012 % Si, 26 % Al, 38 % Ti (остальное Fe и примеси); ферротитан - до 35 или более 60 % Ti, 17 % Al, 14,5 % Si, до 3 % Cu (остальное Fe и примеси); феррохром - ок. 70 % Cr (остальное Fe и примеси).

10). Электроды – Новочеркасского и Запорожского электрорудных заводов.

11). Огнеупоры – Пойтелемоновского и Запорожского огнеупорных заводов, Никитовского доломитного комбината, комбината “Магнезит” г. Садки Челябинской области и собственного производства (различают: огнеупорные до 15801770 С, высокоогнеупорные – 17702000 С и высшей огнеупорности – >2000 С; высокоплотные пористостью <3 %, обычные пористостью 2030 % и легковесные пористостью более 45 %). В основном алюмосиликатные (95 %), кремнеземистые (динасовые), магнезиальные, магнезиально-известковые (доломитовые, огнеупорность 1800-1950 С), магнезиально-шпинелидные (магнезитохромитовые, шпинельные), магнезиально-силикатные (форстеритовые), углеродистые, карбидокремниевые, цирконистые и некислородные (из нитридов, боридов и др. соединений). Температуры плавления окислов, С: SiO₂ = 1728, Al₂O₃ = 2040, CaO = 2570, MgO = 2800.

12). Мазут марки «80» – Кременчугского нефтеперерабатывающего завода из нефти Майкопского и Грозненского месторождений (теплота сгорания 3842 МДж/кг (910010000 ккал/кг), содержание серы 0,83,5 %).

Средний химический состав, % мас.: C_р – 85,6; H_2р – 10,5; N_2р – 2,2; О_2р – 0,3-0,5; S – 0,5-1,2; Q_р = 39,39 МДж/кг.

13). Природный газ – Оренбургского месторождения. Средний химический состав, % мас.: CH₄ – 92; C₂H₆ – 0,4; C₃H₈ – 0,2; CO₂ – 0,1; N₂ – 1,3; Q = 35,66 МДж/м³.

14). Бензин и дизельное топливо – Кременчугского нефтеперерабатывающего завода, а также из Башкирии через Одесский терминал. Расход дизельного топлива: 80100 т в сутки; бензина – 1015 т в сутки.

15). Металлический лом – собственных отходов (оборотный) и поставок «Вторчермет».

16). Вода (техническая) – реки Кальмиус и Павлопольского водохранилища, расход: 700800 т в сутки.

17). Вода (питьевая) – за счет собственных ресурсов – Сартанской насосной станции и Артезианских скважин Агрокомплекса комбината. Расход: 4050 т в сутки.

18). Электроэнергия – за счет собственных генераторов ТЭЦ-1 и ТЭЦ-2, а также за счет Единой Энергетической Системы (ЕЭС) Украины и России.