2.2.11. Трубопрокатный цех Временно неработает - сократить информацию

Восстановлен в 1944 году. Производственная мощность составляет 263,4 тыс. тонн.

Цех оснащен 2-мя методическими печами с наклонным подом, прошивным станом, двумя пильгерными станами, нагревательной печью, калибровочным станом, элонгатором, травильным прессом, оборудованием для механической обработки и нарезки концов труб и муфт, 2-мя гидравлическими прессами.

Цех производит из углеродистых и легированных сталей трубы нефтяного сортамента (обсадные, бурильные), а также трубы для изготовления баллонов различного назначения.

1. по ГОСТ 8731-74 и ГОСТ 8732-78 размером (наружный диаметртолщина стенки) 219820 мм; 273920 мм; 325918 мм из стали 2, 4, 5, 6, 10, 20;

2. обсадные по ТУ 14-3-1101-82 размером 219812 мм; 273912 мм и 3241012 мм из стали группы прочности Д; С;

3. баллонные по СТП 227-96-86 размером 2197, 8, 10 и 12 мм из стали ДС;

4. утяжеленные бурильные по ТУ-14-3-835-79 размером 17880, 90 мм из стали группы прочности Д и К;

5. для втулок грязевых насосов по ТУ-14-3-606-77 размером 2192454 мм и 2734380 мм из стали 65 и 70;

6. обсадные под контактную сварку по ТУ-14-3-461-76 стали группы прочности Д.

При производстве бесшовных труб применяются круглые слитки размером (диаметр донного и усадочного концоввысота, мм) 36534518002050, 39037419502050, 455436,519502050 мм.

Слитки поставляются Краматорским металлургическим заводом им. Куйбышева и Таганрогским металлургическим заводом поплавочно с одновременной передачей повагонного сертификата, в котором указывается: номер плавки, марка стали, химсостав, количество слитков, масса и размер.

Деффекты на поверхности слитков в виде: раковин, плен, свищей, заворотов, неметаллических включений, трещин с глубиной залегания свыше 4 мм должны быть удалены путем пневматической или огневой зачистки на заводе-поставщике.

Слитки имеющие поперечные трещины длиной более 200 мм, продольные трещины более 500 мм, считаются браком.

Нагрев слитков осуществляется в двух трехзонных методических печах с наклонным подом и боковой выдачей. Первая зона печи – томильная, вторая – сварочная I, третья – методическая (сварочная II).

Таблица 2.13 – Техническая характеристика печи

Наименование параметров	Размерность	Величина
Полезная длина подины	м	24
Полезная ширина подины	м	4,7
Полезная площадь подины	м	112,8
Температура нагреваемых слитков	С	1200-1300
Продолжительность нагрева слитков	час	4,5-7,0
Максимальная производительность печи	т/час	35-42
Теплотворная способность природного газа	ккал/нм	8500
Горелка типа «труба в трубе»	шт.	по 4-ре в каждой зоне (всего 12)
Давление природного газа	мм.вод.ст.	300-400
Давление вентиляторного воздуха	мм.вод.ст.	400-500

Посадка слитков и гильз в печь производится строго поплавочно: слитков – в два ряда (зазор 200 мм), по 4-5 штук в каждый ряд; гильз – в один ряд.

Нагрев слитков в печи производится по температурному режиму, соответствующему марке стали и диаметру, приведен в таблице 2.14.

Таблица 2.14 – Режим нагрева слитков в методических печах

Марка стали	Температура в печи по зонам, С			Продолжительность нагрева в зависимости от диаметра слитка, час-мин
				диаметр слитка, мм
	сварочная	сварочная	томильная	374/390	345/365	436,5/455
				обычн.	форсир.	обычн.	форсир
Ст2, Ст3, Ст4, 10, 20, 25	1100-1190	1310-1330	1310-1340	4-20	3-41	5-15	4-28
Ст.5, «С», 30, 35	1100-1180	1300-1320	1310-1330	4-50	4-07	5-45	4-53
«Д», «Дс», 40, 45, 65, 70	1100-1180	1300-1320	1300-1330	5-05	4-19	6-00	5-06
30ХМА, 30ХГСА, 30ХГСНА, 30ХГСМА, 36Г2С, 38ХА, 40Х, 40ХНМ	1100-1190	1290-1310	1300-1330	6-25	5-27	7-15	6-10
Д УБТ	1230-1240	1320-1350	1340-1370	-	-	7-00	5-57
К УБТ	1200-1250	1320-1340	1340-1370	-	-	6-30	7-13

Разрешается при необходимости применять форсированный нагрев.

Для выравнивания температуры слитка по объему перед прошивным станом производится их выдержка в течение 1-1,5 мин. Температура нагрева слитков проверяется по температуре гильзы при прошивке и должна быть: на поверхности во время прошивки 1130-1200 С, внутри после прошивки 1230-1300 С. Замер температуры поверхности металла при прошивке на каждой гильзе осуществляется с помощью радиационного пирометра, установленного на прошивном стане.

Прошивка круглых слитков в гильзы для прокатки из них на пильгерстане бесшовных труб производится на оправке из стали 30Х3МФЛ в стане косой прокатки с бочкообразными валками. Валки кованные из стали 55.

Техническая характеристика стана:

размер рабочих валков:

диаметр по пережиму – 670 мм;

длина бочки – 927 мм;

размеры направляющих валков:

диаметр по пережиму – 380 мм;

длина бочки – 927 мм;

угол между осями рабочих валков – 10

число оборотов валков – 31-37 об/мин;

привод от электродвигателя постоянного тока мощностью 2300 кВт, шунтовый.

Основные виды брака при прошивке гильз: горелые гильзы, разностенность гильз, кривая гильза, наружные плены на гильзах и трубах, внутренние плены на гильзах и трубах, глубокие борозды и порезы гильз по винтовой линии, недокат гильзы или закат оправки, граненность гильз «треугольник», в начале прошивки разваливается слиток.

Прокатка гильзы осуществляется на пилигримовом стане в валках, имеющих калибр переменного радиуса. Благодаря периодичности калибра валков осуществляется прокатка с большой степенью деформации металла и получение готовой трубы.

Техническая характеристика стана. Пилигримовый стан состоит из двух клетей периодической прокатки, приводимых в действие от одного двигателя. Валки пильгерстана вращаются в направлении, обратном направлению прокатки. Число рабочих валков в клети – 2. Размеры валкой, мм: диаметр бочки – 730-760, длина бочки – 650, длина валков – 2460 мм. Материал валков – сталь 35ГЛ, 40ГЛ или 45ЛН с наплавкой порошковой проволокой ПП-35-ЖН или аустенитной СВ-08Х20Н9Г7Т и СВ-08Х21Н10Г6, ГОСТ 2246-70. Привод валков осуществляется двигателем постоянного тока мощностью 2000 кВт через шестерные клети, число оборотов валков 48-64 об/мин. Маховик является аккумулятором кинетической энергии привода, диаметр маховика – 8500 мм, вес – 60 т.

Основные дефекты при прокатке труб: бугры на трубах, разностенность труб, овальность, пробоины, закат на трубах, сетка на поверхности труб, гармошка, недокаты, толстостенные или тонкостенные трубы.

Выходящие из пильгерстана трубы подвергают обрезке переднего конца, пильгерголовки и разрезке на мерные длины на пиле горячей резки.

Трубы нагревают под калибровку до 850-920 С.

Калибровка труб осуществляется в одноклетьевом двухвалковом реверсивном стане, производится в один проход с обжатием по наружному диаметру горячей трубы на 2-3 мм.

Основные виды брака при калибровке труб: подрезы (риски), овал, несоответствие наружного диаметра заданному (трубы маломерные или полномерные),трубы по химическому составу соответствующие ГОСТу и не выдерживают механических испытаний, вмятины.

После горячей калибровки осуществляется правка труб на двухвалковом стане с гиперболоидными валками, охлаждаемые водой.

После выхода из стана трубы подаются на холодильник. Во время перемещения трубы по холодильнику с их внутренней поверхности удаляется окалина продувкой воздухом, затем трубы направляются на правку на штемпельный эксцентриковый правильный пресс. Сила давления 200 тонн. Основной вид брака: кривизна трубы превышает допуски.