16. Определение промежуточных и исходных размеров заготовки
Для определения размеров заготовки, значений операционных припусков воспользуемся методом графического построения.
Для
однопроходной обработки вала: построение
схемы операционных допусков и припусков
начинают прибавлением
к
максимальному размеру детали
.
Получаем минимальный размер заготовки
,
прибавляя к которому значение
технологического допуска на заготовку
,
получаем максимальный размер заготовки
.
Таким образом:
Для многопроходной обработки процедура определения составляющих общего технологического припуска аналогична. Следует отметить, что рассмотренная схема построения полей припусков и допусков справедлива при индивидуальной настройке станка на изготавливаемую деталь.
При
обработке на предварительно настроенных
на размер станках в результате упругих
отжатий элементов СПИД (Станок
Приспособление Инструмент Деталь)
возникают явления копирования, т.е. при
обработке заготовки с наименьшим
предельным размером
выдерживаемый размер получается
наименьшим
.
При обработке заготовки с наибольшим
предельным размером
выдерживаемый
размер получается наибольшим
.
В этом случае:
= − ,
=
−
.
Так
как
=
+
,
а
=
+
,
тогда
= + − − ,
= + − .
17. Обозначение (маркировка) станков.
Инструментальное обеспечение:
М – инструментальный магазин и автоматическая смена инструмента (АСИ);
Р – револьверная инструментальная головка и АСИ;
РМ – револьверная головка, инструментальный магазин и АСИ.
Классификация станков по степени точности:
Н – станки нормальной точности;
П – Станки повышенной точности;
В – станки высокой точности;
А – станки повышенной точности;
С – особо точный или мастер-станки.
18. Факторы, учитываемые при выборе оборудования. Выбор приспособлений в зависимости от программы выпуска.
При выборе оборудования следует учитывать следующие факторы:
1) Соответствие рабочей зоны станка габаритам детали, например: диаметр заготовки над станиной; расстояний между центрами; диаметр заготовки над суппортом и т.д. – для токарно-винторезных станков, расстояние от торца шпинделя до стола – для сверлильных станков и т.д.;
2) возможность достижения требуемой точности и шероховатости;
3) соответствие мощности, жёсткости и кинематических данных наилучшим режимам выполнения операции;
4) обеспечение требуемой производительности в соответствии с заданной программой;
5) соответствие техники безопасности и промышленной санитарии;
6) соответствие оборудования заданной программе по критерию себестоимости.
Окончательный выбор оборудования из ряда приемлемых осуществляется по данным экономических расчётов.
Выбор приспособлений зависит в основном от программы выпуска:
−единичное, мелкосерийное – универсальные приспособления (тиски, кулачковые патроны, делительные головки и т.д.);
−серийное – универсальные, переналаживаемые;
−массовое – специальные приспособления.
Выбор режущего инструмента ориентируется на стандартный инструмент, с учётом метода обработки, материала детали, размера и конфигурации, качества поверхности, программы выпуска.
Выбор измерительных средств определяется в первую очередь соответствием требуемой точности изготовляемой детали.
−единичное, мелкосерийное – универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, нутромеры, индикаторы и т.д.).
−серийное, массовое – калибры, шаблоны, автоматические измерительные средства.