13. Виды припусков, факторы влияющие на оценку величины общего припуска.

Припуски могут быть симметричными (для тел вращения) и асимметричными – (призматические детали).

Различают номинальный, минимальный и максимальный припуск.

Минимальный припуск, т.е. наименьший слой металла, снимаемый при обработке, есть разность между наименьшим размером заготовки и наименьшим размером после выполнения данного перехода.

Максимальный припуск равен номинальному припуску минус допуск на выполнение данного перехода.

Номинальный припуск – разность между номинальными размерами поверхности после предшествовавшего и после данного перехода.

Максимальный припуск есть разность между наименьшим размером поверхности после выполнения предшествовавшего перехода и наименьшим её размером после выполнения данного перехода.

Существуют нормативные данные, суммируя которые можно получить величину минимального припуска.

Имеются также ГОСТ назначения общих припусков на обработку отливок и поковок. При оценке величины общего припуска учитываются факторы:

1) размер и конструктивные формы;

2) материал и способ получения заготовки;

3) величина дефектного слоя;

4) погрешность установки;

5) степень деформации.

Важно, чтобы припуски на обработку были возможно меньшими в целях экономии металла, времени и т.д. Для этого, чтобы ограничить значения промежуточных припусков, назначают технологические допуски на отдельные переходы.

Обычно технологические промежуточные допуски на охватываемую поверхность (шейка вала) назначают в минус, а на охватывающую (отверстия) – в плюс.

Минимальный припуск – минимальная необходимая толщина слоя материала для выполнения данной операции. Она является исходной величиной при расчёте припусков.

14. Методы определения припусков на обработку.

Припуски на обработку определяются двумя методами:

1) опытно-статистический – при котором значения общих и промежуточных припусков определяют по справочным таблицам, составленным на основе обобщения производственного опыта. Недостаток метода – нет учёта конкретных условий построения ТП. Полученные припуски, как правило, завышены, так как ориентируются на полное отсутствие брака;

2) расчётно-аналитический метод, согласно которому промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующем переходе, а также погрешности установки на данном переходе.

Основа метода – определение .

15. Факторы определяющие минимальный припуск

Величину минимального промежуточного припуска определяют следующие факторы:

1.Высота неровностей Rz_i−1, полученная на смежном предшествующем переходе. Зависит от условий этого перехода (режим резания, метод резания и т.д.).

2.Состояние и глубина T_i−1поверхностного (дефектного) слоя – дефекты, полученные также на смежном предшествующем переходе, подлежащие частичному (после поверхностной закалки) или чаще полному удалению. У отливок состоит из перлитной корки с включением формовочного песка и т.д. У стальных поковок – это обезуглероженный слой.

3.Пространственное отклонение ρ_i−1 расположения обрабатываемой поверхности относительно базовой. Например: несоосность наружной (базовой) поверхности и растачиваемого отверстия; неперпендикулярность торцовой плоскости оси базовой цилиндрической поверхности; нецилиндричность обрабатываемой поверхности относительно базовой оси.

4.Погрешность установки ε_i, возникающая на выполняемом переходе, за счёт нестабильности положения обрабатываемой поверхности вследствие её смещения. Это смещение возникает при закреплении заготовки из-за неточностей установочных элементов приспособления и других причин.

Общая величина минимального припуска определяется суммированием указанных выше величин Rz_i−1, T_i−1, ρ_i−1, ε_i.

Таким образом, получены следующие зависимости для определения Z_min:

а) обработка плоских поверхностей

б) обработка тел вращения