Структура себестоимости изделия. Технологическая себестоимость.

Для оценки экономической эффективности техноло-гических процессов используются следующие показатели:

• Производительность труда

• Себестоимость продукции

• Эффективность капиталовложений

Производительность и себестоимость обработки заготовок в значительной степени зависят от предъяв-ленных требований по точности обработки и шерохо-ватости поверхности. Это объясняется следующим:

1. Возрастает основное время в связи с появлением дополнительных проходов и снижением режимов резания (уменьшением t и S);

2. Увеличивается вспомогательное время на кон-трольные операции, установку и выверку положения заго-товки на станке, установку режущего инструмента на размер;

3. Применяются более сложные и точные, а значит и дорогие станки;

4. Возрастают затраты на режущий инструмент;

5. применяются в ряде случаев более дорогие методы обработки.

Одним из основных и наиболее объективных критериев целесообразности выбора наилучшего варианта обработки является его экономичность:

• минимальная трудоемкость T

• себестоимость С.

Чаще всего экономическую оценку проводят по себестоимости. Причем, для сопоставления вариантов определяют только расходы, зависящие от способа выполнения операции, т.е. неполную (технологическую) себестоимость. Ее определяют на изготовление одной детали

( )

и на всю программу

( ),

• где – текущие расходы, повторяющиеся при изготовлении каждой детали;

• Мз –себестоимость исходной заготовки (материал +изготовление) за вычетом стоимости стружки, т.е. реализуемые отходы;

• Зпр – основная плата производственных рабочих и наладчиков;

• Оу + Пу + Иу – расходы, связанные с эксплуатацией универсального обрудования, приспособлений и инструмента

• В = (Ос + Пс + Ис)/N – единовременные расходы, связанные с изготовлением специального обору-дования, приспособлений и инструмента на всю программу или на определенную партию деталей.

Полная себестоимость на изготовление одной детали:

а на всю программу

,

где

• P – прочие расходы, связанные с амор-тизацией и ремонтом здания, затраты на силовую электроэнергию, зарплату ИТР, управленческого и обслуживающего персо-нала, вспомогательных рабочих и т.д., они исчисляются в процентах к основной зарплате или рассчитываются отдельно по каждой статье расходов

• N – годовая программа или партия заготовок.

Себестоимость удобнее определять на всю программу

Рис. 1.13.

Себестоимость на всю программу

;

;

.

Стоимость основных материалов для заготовок определяется по формуле ,

где:

• М1 – стоимость заготовки в руб.

• Мз1 – стоимость единицы веса заготовок в руб.

• М0 – стоимсоть единицы веса стружки в руб.

• g и g0 – вес заготовки и стружки соответственно, кг.

Зарплата станочника Зпр рассчитывается по формуле , где

• I_м - ставка первого разряда за один час, коп.

• К_тар – тарифный коэффициент соответ-ствующего разряда выполненной работы

• К_д – коэффициент, учитывающий дополни-тельную зарплату и начисления (Кд = 1,122 – 1, 142)

• Т – время обработки заготовки на операцию (для серийного производства Т_к, а для массового Т_м).

Расходы на эксплуатацию оборудования (станка) Оу включают затраты на его ремонт, силовую электроэнергию, смазочные, обтирочные и охлаждающие материалы. Стомиость ремонта определяется по формуле

Ср = (3*R*100)*T0/(26000*60*β), где

• З – затраты на ремонт легкого и среднего станков первой категории ремонтной сложности за ремонтный цикл, руб.

• R – категория ремонтной сложности оборудования

• Β – коэффициент в системе планово- предупре-дительного ремонта (β = 1,0; 1,3; 1,5 – для крупно-серийного, серийного и мелкосерийного произ-водств соответственно).

Стоимость силовой электроэнергии на операции или на одну деталь Сэ определяется по формуле

,коп./мин, где

• 0,25Тэ(Тм – Т0) – расход электроэнергии на холостой ход станка, кВт*ч

• (0,5-0,6) – коэффициент использования мощ-ности электродвигателя

• С1э – стоимость одного киловатт-часа электро-энергии, коп.

• Nэ – мощность электродвигателя, кВт.

Расходы на смазочные и обтирочные материалы и охлаждающие жидкости (на операцию) определяются по формуле

, где:

• С_с.о. – стоимость смазочных и обтирочных материалов и охлаждающих жидкостей на один станок в год, руб

• F – годовой действительный фонд времени работы станка, ч.

• N – программа запуска, шт.

Величина амортизационных отчислений (А, руб/год) принимается в зависимости от принятого процента амортизации а и стоимости оборудования С0, в которую включают расходы на транспорт, монтаж и запасные части

, где

• 1,15 – коэффициент, учитывающий расходы на транспорт, монтаж и запасные части.

Расходы на эксплуатацию режущего инструмента Ир, отнесенные к одной операции, определяются по формуле

Ир = S_и*η_р*Т_с/Т_г, где

• S_и – затраты на эксплуатацию за период стойкости инструмента, коп.

• η_р – коэффициент, учитывающий изменение стойкости инструмента при многоинструментальной наладке

• T_c – период стойкости инструмента, мин.

Расходы на эксплуатацию приспособлений на операцию, руб, определяется по формуле

, где

• С_р.пр. – стоимость всех видов ремонта приспо-соблений за весь срок службы, руб

• Т_г – срок службы специальных приспособлений принимается 3 года, а универсальных 10 лет.

Допустимо определять расходы по эксплуатации приспособлений на одну деталь по формуле Пз.пр. ≈ 0,6*Спр./N, руб., так как годовые эксплуатационные расходы определяются суммой двух слагаемых: аморти-зационных отчислений ( в размере 33-50%) от начальной стоимости приспособления в предположении, что срок службы приспособления составляет 2-3 года и расходов на ремонт ( примерно 10-25% от стоимости приспособления).