Сборка с базированием по координатно-фиксирующим отверстиям (кфо).
Детали поперечного набора каркаса устанавливают в приспособление и фиксируют их по специальным отверстиям – КФО на период соединения обшивки с деталями каркаса. Такие детали поступают на сборку с просверленными в них КФО, такие же отверстия имеются и в сборочном приспособлении. Рис. 2.12.
В процессе сборки детали 1 поперечного набора каркаса шпангоуты устанавливают в вилки 2 приспособления и фиксируют по КФО фиксаторами 3 (рис. 15). Затем части шпангоута соединяют между собой накладками 4. На подготовленный таким образом каркас устанавливают панель 5 с продольным набором. Панель прижимают силой Q (N-N) с помощью лент 6 (или другим способом) и затем соединяют панель со шпангоутами.
Рис. 2.12 Базирование по КФО: 1 – шпангоут; 2 – вилка; 3- фиксатор; 4 – накладка; 5 – панель; 6 – лента.
Размер по внешнему обводу собранного агрегата:
Нх = δ1 + Н1 + Нкфо + Н2 + δ2.
Погрешность размера будет
∆Нх = ∆δ1 + ∆Н1 + ∆Нкфо + ∆Н2 +∆δ2 + 4∆z + ci.
При этом методе базирования сборка осущес-твляется в приспособлении упрощенной конструкции без рубильников и ложементов.
Сборка с пригонкой по месту.
Чистая сменяемость объектов на предприятиях авиастроения, наличие большой номенклатуры деталей и узлов малой жесткости, постоянно увеличивающиеся требования к точности выполнения наружных обводов и мест сопряжений конструкций приводят к необходимости введения на деталях и узлах определенных припусков, удаляемых при сборке механической обработкой. Наличие этих припусков требует пригоночных работ, выпол-няемых по месту.
Объемы пригоночных работ в сборочных цехах достигают 35% и более от общей трудоемкости сборки изделий, что приводит к резкому увеличению дли-тельности сборки.
Пригонка не исключается при любом методе сборки: по разметке, по отверстиям, в сборочных приспо-соблениях.
Прогонка осуществляется ручным и механизи-рованным способами путем обрезки припусков листовых деталях, отливания кромок и плоскостей деталей, фрезерования, сверления и развертывания отверстий, подгибкой листовых деталей по контуру, посадкой материала деформированием.
Следует стремиться, чтобы величины припусков на деталях или отклонения от заданных геометрических форм были оптимальны, то есть обеспечивали бы высокое качество при минимальных затратах труда.
Рекомендации в общем виде могут быть следующие:
1. На основании анализа конструкции изделия выбирают элемент конструкции (замыкающее звено), на котором предусматривается оставить припуск, удаляемый при сборке пригонкой по месту. При этом недопустимо изменение размеров других элементов изделия;
2. На все входящие элементы собираемого изделия назначают допуски, технически выполнимые в условиях конкретного производства;
3. На замыкающем элементе конструкции припуск задают на тех поверхностях, которые сопрягаются с входящими элементам конструкции и дают возможность компенсировать накопление погрешности формы без нарушения прочности стыкуемых элементов и при обеспечении их функционального назначения.