11. Виды и конструкции форм.

Формы классифицируют по следующим основным признакам: - способу производства изделий;

- технологическим факторам; - конструктивным решениям.

По способу производства изделий формы подразделяют на используемые при следующей технологии: - конвейерной; - полуконвейерной; - поточно-агрегатной; - стендовой.

По основным технологическим факторам формы подразделяют в зависимости от: - способа перемещения (краном, по рельсовым путям, по рольгангу, комбинированный и др.); - способа тепловой обработки (в камере, через паровые полости или регистры и др.); - характера армирования изделий (ненапряженной арматурой, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры стенда, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры формы); - способа уплотнения бетонной смеси (на площадке вибрационной, ударно-вибрационной или ударной, поверхностным виброустройством, наружными или глубинными вибраторами, вакуумированием, виброгидропрессованием, безвибрационным).

По конструктивным решениям формы подразделяют в зависимости от : - степени разборности (неразборные, частично разборные, с упруго работающими элементами, разборные); - степени переналаживаемости (непереналаживаемые, переналаживаемые, групповые, универсальные); - числа одновременно изготавливаемых изделий (индивидуальные, групповые).

Металлоемкость форм на заводах ЖБИ и их стоимость очень велики. Они составляют обычно не менее 50% металлоемкости и общей стоимости всего технологического оборудования. Средняя удельная формоемкость заводов (потребность в формах) составляют 12 14 кг на 1м3

проектной мощности. Формоемкость снижается при использовании форм, пригодных для изготовления широкой номенклатуры изделий. Инвентарный поддон формы принимается по наибольшим габаритам изделий; при изменении типоразмера изделия изменяется не вся форма, а только бортовая оснастка, металлоемкость которой составляет 0,8 т/м3. Занятость форм в производстве определяется коэффициентом использования формы, равным отношению фактического использования к максимально возможному. При подготовке формы к бетонированию необходимо обращать внимание на надежное крепление закладных деталей, исключающее их смещение в процессе формования. Способы крепления деталей следует принимать такими, чтобы операции по их установке, фиксации и освобождению выполнялись с минимальными затратами труда и времени.

Конструкция форм должна обеспечивать:

- изготовление изделий с необходимой точностью в пределах допусков на изделия, установленных для них стандартом, техническими условиями и рабочими чертежами;

- жесткость конструкции, ограничивающую деформации от статических и динамических нагрузок и технологических воздействий, превышающие установленные настоящим стандартом и технической документацией на форму;

- увязку с оборудованием и механизмами для транспортирования и распалубки форм, устройствами для укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, натяжения арматуры и др.;

- надежность и удобство захвата форм и съемных сборочных единиц грузоподъемными приспособлениями;

- надежную фиксацию сборочных единиц в проектном положении (отклонения допускаются в пределах, установленных настоящим стандартом);

- свободное без заеданий открывание и закрывание бортов;

- съем готовых изделий без их повреждения.

Конструкция форм с замкнутыми полостями или регистрами для подачи теплоносителя дополнительно должна обеспечивать:

- герметичность замкнутых полостей и регистров;

- надежную наружную теплоизоляцию замкнутых полостей;

- свободный слив конденсата из замкнутых полостей или регистров в рабочем положении формы, если теплоносителем является пар.

Подготовка форм. Смазки для поверхности форм.

Содержать формы и формовочное оборудование в чистоте необходимо не только для продления срока их эксплуатации, но и для обеспечения высокого качества изготовляемых изделий. После каждого цикла формования формы чистят и смазывают, применяя для этого различные машины, приспособления и смазочные материалы. Для очистки форм и поддонов применяют машины, рабочими органами которых являются цилиндрические щетки из стальной проволоки, абразивные круги и инерционная фреза из металлических колец. Машины с относительно мягкими металлическими щетками применяют после каждого цикла формования. Машины с абразивными кругами или жесткими щетками используют не чаще одного раза в 2÷3 месяца, так как при такой чистке быстро изнашивается металл.

Для очистки форм применяют также химический способ, который основан на свойстве некоторых кислот, например соляной, разрушать цементную пленку. Для ускорения реакции применяют в качестве катализатора 0,2%-ный раствор солей NaNо и КNO. Химическую очистку можно производить не чаще одного раза в год. Формы следует чистить на специальном посту с соблюдением требований техники безопасности.

На качество железобетонных изделий влияет сцепление бетона с поверхностью форм. Один из способов уменьшения сцепления - использование смазок.

Смазка должна удовлетворять следующим требованиям:

 иметь консистенцию, позволяющую наносить ее распылителем или кистью на холодные и горячие (до 40 50°С) поверхности сплошным тонким слоем (0,1 0,3 мм);

 обладать достаточной адгезией с металлом форм;

 быть достаточно водостойкой и не смешиваться с бетоном;

 не оказывать вредного действия на твердеющий бетон;

 не оставлять пятен на поверхности изделий;

 не вызывать коррозии рабочей поверхности формы;

 не создавать антисанитарных условий в цехах;

 быть безопасной в пожарном отношении.

На заводах применяют три вида смазок:

 водные и водно-масляные суспензии;

 водно-масляные и водно-мыльные эмульсии;

 машинные масла, нефтепродукты и их смеси.

Суспензии - простейшие смазки, их применяют на заводах при отсутствии других смазок. К ним относятся известковая, меловая, глиняная и шлаковая (из отходов, получаемых при шлифовании мозаич-

ных изделий). Однако эти смазки легко размываются.

Эмульсионные смазки - наиболее стойки и экономичны водно-масляные эмульсионные смазки, например, приготовленные на основе кислого синтетического эмульсола ЭКС. Эмульсол представляет собой темно-коричневую жидкость, полученную из смеси веретенного масла (35%) и высокомолекулярных синтетических кислот (5%). Из эмульсола ЭКС делают прямую эмульсию ("масло в воде") и обратную эмульсию ("вода в масле"); последняя более водостойка. Состав эмульсионной смазки с прямой эмульсией следующий: вода мягкая конденсатная - 90 л, эмульсол ЭКС - 10 л, сода кальцинированная - 700 г; состав смазки с обратной эмульсией: водный раствор извести (1 г извести на 1 л воды) - 53 л, вода - 27 л, эмульсол - 20 л.

Водно-мыльно-масляные эмульсионные смазки целесообразно применять для кассетных форм; их можно наносить на горячие металлические поверхности с температурой до 100°С. Эти смазки не оставляют на стенках форм пригара и легко очищаются. Внутренние углы и ребра форм, на которые эмульсиинаносить затруднительно, смазывают автолом или солидолом.

Машинные масла, нефтепродукты и их смеси составляют отдельную группу смазок. Широко применяют автол, соляровое, веретенное и отработанные масла и их смеси с керосином..

Приготовление смазок производят при помощи различных смесителей, в том числе эмульсий, с использованием ультразвуковых или механических эмульгаторов, которые дают возможность смешивать между собой жидкости, не смешивающиеся в обычных условиях (бензин с водой, масло с водой и т.п.).

Для приготовления смазок из однородных продуктов, таких, как раствор масла в керосине, применяют лопастные мешалки.

Смазку на поверхность форм наносят обычно различными распылителями, а в тех местах, где неудобно их использовать, применяют специальные механизмы. Более тонкое распыление и большой факел могут получиться, если применить для нанесения смазки сжатый воздух. Расход смазки зависит от ее консистенции, конструкции и типа форм (горизонтальной или вертикальной), способа нанесения смазки (ручного или механического), качества поверхности смазки.