2.2. Різновиди технологічного проектування

Технологічне проектування поділяється на три основні частини (рис. 2.1):

• виготовлення заготівки;

• обробка деталі;

• складання виробу.

Проектування ТП виготовлення заготівки. Основними факторами, що визначають вид заготівки, є матеріал деталі, її конфігурація, габаритні розміри й обсяг випуску або тип виробництва.

Проектування ТП обробки деталі. У проектуванні ТП обробки розрізняються наступні стадії:

- розробка маршруту обробки окремої поверхні,

- розробка принципової схеми ТП,

- розробка переходів,

- розробка операцій,

- розробка технологічного маршруту.

Принципова схема ТП – це послідовність етапів обробки. Етап - це одна або кілька операцій, пов'язаних з рішенням якогось конкретного завдання (підготовка технологічних баз, чорнова обробка поверхонь, термообробка й т.д.).

З погляду послідовності виконання названих стадій розробки ТП можливі два підходи:

Перший підхід містить наступну послідовність стадій:

принципова схема ТП – маршрут – операція – перехід.

На кожній наступній стадії рішення попередньої стадії деталізується (як правило, у декількох варіантах) і вибирається оптимальне.

Другий підхід заснований на аналізі окремих поверхонь і проектуванні переходів їхньої обробки. Далі переходи впорядковуються в операції, а операції - у маршрути обробки деталі. Другий підхід має наступну послідовність:

перехід – операція – маршрут.

При великому розмаїтті оброблюваних деталей по формах, розмірам може бути використана лише типізація маршруту обробки окремих поверхонь. Виходячи із цього, вибирають другий підхід до проектування

(перехід – операція – маршрут).

Коли вироби, що випускаються, характеризуються більшою програмою випуску й меншою номенклатурою, проектування ТП роблять на базі уніфікованих ТП по першій схемі (маршрут – операція – перехід).

Незалежно від підходу проектування технологічних процесів механічної обробки починається з вивчення й аналізу вихідних даних: робочого креслення деталі з відповідними технічними умовами виготовлення, креслення вихідної заготівки й програми випуску.

Після цього, по технологічних класифікаторах деталей аналізується можливість виготовлення деталі по існуючим на підприємстві типовим і груповим ТП.

При відсутності можливості використання існуючих уніфікованих ТП після проведення зазначеної підготовчої роботи технолог приступає до проектування одиничного (індивідуального) ТП.

Проектування ТП являє собою складне багатоваріантне завдання, правильне рішення якого вимагає проведення ряду розрахунків. При проектуванні процесів обробки складних деталей складається кілька можливих варіантів обробки, остаточний вибір яких здійснюється на підставі розрахунків і зіставлення необхідної точності, трудомісткості, технологічної собівартості й строку окупності капітальних витрат.

На початку проектування технолог попередньо встановлює види й маршрут обробки окремих поверхонь і методи досягнення їхньої точності, що відповідають вимогам креслення, серійності виробництва й існуючого устаткування. Після цього, розробляється принципова схема ТП. Далі технологічний процес проектується в межах етапів: призначаються технологічні бази, встановлюється послідовність переходів, зміст і послідовність операцій, тобто технологічний маршрут обробки.

Розробка керуючих програм (УП) для верстатів зі ЧПУ починається з визначення траєкторії руху інструмента, швидкості робочих і холостих ходів. Напрямки й величини переміщень установлюються виходячи з конфігурації оброблюваних поверхонь. Установлена послідовність обробки кодується й записується в програму. Отримана в підсумку УП являє собою суму вказівок робочим органам верстата на виконання дій, з яких складається весь процес обробки в операціях, виконуваних на верстатах зі ЧПУ.

Проектування ТП складання виробів. Конструктор виробу при розробці складальних креслень повинен вирішити питання про метод забезпечення заданої точності замикаючих ланок розмірних ланцюгів виробу. При аналізі вихідної інформації технолог перевіряє обране рішення. Прийнятий метод складання повинен бути досить повно відбитий у складальному кресленні й відображений у технічних умовах на приймання виробу. Вивчення виробу, що збирається, завершується створенням технологічних схем загального й вузлового складання. Ці схеми відбивають послідовність складання виробу і його складових частин. Схеми складання супроводжують написами, що пояснюють характер складальних робіт і виконуваний при складанні контроль (запресовування, пайка, клепка, вивірка, перевірка зазорів).

Маршрут складання містить у собі встановлення послідовності технологічних і допоміжних операцій на основі технологічних схем. Зміст операцій визначають залежно від типу виробництва й темпу складання. При проектуванні операцій остаточно вибирають устаткування, пристосування й інструменти, встановлюють послідовність переходів, призначають режими роботи складального устаткування й механізованих інструментів.