- •Билет №1
- •1. Классификация и назначение ферросплавов. Общие требования к качеству ферросплавов. Способы получения ферросплавов.
- •2. Электротермия чугуна.
- •Билет №2
- •1. Свойства кремния и углерода. Теоретические основы восстановления кремния углеродом. Требования к качеству углеродистых восстановителей.
- •2. Алюмотермические процессы получения металлического хрома и феррохрома.
- •Билет №3
- •1. Электротермия кристаллического кремния.
- •2. Технология получения азотированного феррохрома.
- •Билет №4
- •1. Электротермия карбида кремния.
- •2. Руды и концентраты вольфрама. Электротермия ферровольфрама.
- •Билет №5
- •1. Сортамент ферросилиция. Технология выплавки и разливки ферросилиция.
- •2. Алюмотермия ферровольфрама и лигатур.
- •Билет №6
- •1. Электротермия карбида кальция.
- •2. Руды и концентраты молибдена. Окислительный обжиг сульфидных молибденовых концентратов.
- •Билет №7
- •1. Электротермия силикокальция.
- •2. Технология получения ферромолибдена.
- •Билет №8
- •1. Минералы, руды и концентраты рзм. Технология получения ферросплавов с рзм.
- •2. Ванадиевые руды и способы извлечения ванадия из руд.
- •Билет №9
- •1. Области применения марганца и его сплавов. Характеристики марганцевых руд и концентратов.
- •2. Металлотермия феррованадия.
- •Билет №10
- •1. Дефосфорация марганцевых концентратов. Технология окускования марганцевых концентратов.
- •2. Руды и концентраты титана. Подготовка титановых концентратов к плавке.
- •Билет №11
- •1. Электротермия высокоуглеродистого ферромарганца.
- •2. Алюмотермия ферротитана.
- •Билет №12
- •1. Электротермия силикомарганца.
- •2. Технология получения металлического титана.
- •Билет №13
- •1. Электротермия среднеуглеродистого ферромарганца и металлического марганца.
- •2. Руды ниобия и тантала. Алюмотермия феррониобия.
- •Билет №14
- •1. Технология получения азотированного марганца и силикомарганца.
- •2. Руды и концентраты циркония. Алюмотермия ферросиликоциркония и ферроалюмоциркония.
- •Билет №15
- •1. Области применения хрома и его сплавов. Месторождения хромовых руд.
- •2. Руды и концентраты бора. Алюмотермия ферробора и лигатур бора.
- •Билет №16
- •1. Электротермия высокоуглеродистого феррохрома.
- •2. Электротермия карбида бора и нитрида бора.
- •Билет №17
- •1. Электротермия ферросиликохрома.
- •2. Никельсодержащие руды. Комплексная технология получения ферроникеля.
- •Билет №18
- •1. Электротермия низкоуглеродистого феррохрома.
- •2. Полиметаллические руды кобальта. Комплексная технология получения кобальта.
- •Билет №19
- •1. Вакуумные процессы рафинирования феррохрома.
- •2. Руды фосфора. Процессы подготовки фосфоритов к электроплавке.
- •Билет №20
- •1. Классификация ферросплавных процессов по виду применяемых восстановителей.
- •2. Электротермия феррофосфора. Электропечи для восстановления фосфора.
- •Билет №21
- •1. Кислородно-конверторный и силикотермические процессы получения среднеуглеродистого феррохрома.
- •2. Минералы руды алюминия. Технология производства силикоалюминия.
Билет №6
1. Электротермия карбида кальция.
Кальций в природе существует в виде различных минералов: известняка, мела и др. карбонатных пород. Известняк широко используют в черной и цветной металлургии как флюсующий материал. Известняк (CaCO3)- исходный природный материал для получения металлургической, строительной, содовой извести (СаО). Современная технология производства карбида кальция основана на восстановлении кальция из оксида кальция (свежеобожженной извести, реже известняка) до СаС2 углеродистыми восстановителями по суммарной реакции: СаО + ЗС = СаС2 + СО. Содержащиеся в шихтовых компонентах сера и фосфор в процессе плавки растворяются в расплаве карбида кальция. Кальций с серой образуют достаточно прочное соединение CaS по реакциям: 2Caж + S2 = 2CaSт, 2Саг + S2 = 2CaSт. При взаимодействии с влагой фосфид кальция образует фосфористый водород - ядовитый газ, поэтому содержание его в ацетилене ограничивают <0,08 %. Примеси, содержащиеся в извести, и зола кокса являются источником поступления в карбид нежелательных оксидов. При подготовке шихты к плавке известь должна содержать 92-95 % СаО и 1-2 % СО2. Содержание твердого углерода в коксе 85-89 %, кокс следует сушить до влажности 1 %. Известь применяют крупностью 8-10 мм, кокс 8-25 мм.
2. Руды и концентраты молибдена. Окислительный обжиг сульфидных молибденовых концентратов.
Известны минералы молибдена: молибденит MОS2, повелит СаМоО4, вульфенит РbМоO4, молибдит (ферромолибдит) Fe2(МоO4)3∙nH2O, молибдешеелит - Ca(W, Мо)O4. Наиболее распространенным минералом является молибденит - основной молибден содержавший минерал в концентратах, используемых для получения ферромолибдена. Молибденит залегает в кварцевых жилах, часто совместно с шеелитом (CaWO4), вольфрамитом (Fe, Mn)WO4, касситеритом SnO2, халькопиритом CuFeS2 и другими минералами. Руды делятся на простые кварцево-молибденовые, медно-молибденовые и молибдено-вольфрамовые. Простые кварцево-молибденовые руды содержат от несколько десятых до 1 % Мо.
Скарновые (поликристаллические, образовавшиеся в результате замещения одних минералов другими) молибдено-вольфрамовые руды имеют в составе молибденит совместно с шеелитом (CaWО4), пиритом (FeS2) и халькопиритом, содержание которых обычно незначительное. К такому типу руд относятся руды Тырныаузского месторождения молибдено-вольфрамовых руд на Северном Кавказе. Молибденовые руды подвергают обогащению в основном флотацией. При обогащении молибдено-вольфрамовых руд Тырныаузского месторождения первоначально флотацией выделяют молибденит. Определенная часть повеллита (СаМоО4) изоморфно связана с шеелитом (CaWО4), молибденовые концентраты содержат некоторое количество вольфрама. Для производства ферромолибдена применяют молибденитовые концентраты, которые получают после предварительного окислительного обжига с целью удаления серы.
Окислительный обжиг молибденового концентрата. В отличии от руд и концентратов, используемых в производстве большинства ферросплавов, молибденитовые концентраты содержат 35% S, представленной в основном молибденитом MоS2, сульфидами меди, железа и других элементов. Поэтому концентрат подвергают окислительному обжигу для перевода сульфида молибдена в кислородные соединения МоО2 и МоО3. Окисление серы сульфидных минералов происходит кислородом воздуха с образованием МоО2 по реакции: MoS2 + 7/2О2 = MoО3 + 2SО2, с последующим взаимодействием МоО3 с сульфидами молибдена MoS2 + 6MoО3=7MoО2 + 2SО2. Одновременно с этим протекают также процессы окисления сульфидов других металлов.их в качестве примесей в товарных молибденовых концентратах. Обжиг ведут в окислительной атмосфере в вертикальных восьмиподовых печах при максимальной температуре 680-750 °С.