- •Билет №1
- •1. Классификация и назначение ферросплавов. Общие требования к качеству ферросплавов. Способы получения ферросплавов.
- •2. Электротермия чугуна.
- •Билет №2
- •1. Свойства кремния и углерода. Теоретические основы восстановления кремния углеродом. Требования к качеству углеродистых восстановителей.
- •2. Алюмотермические процессы получения металлического хрома и феррохрома.
- •Билет №3
- •1. Электротермия кристаллического кремния.
- •2. Технология получения азотированного феррохрома.
- •Билет №4
- •1. Электротермия карбида кремния.
- •2. Руды и концентраты вольфрама. Электротермия ферровольфрама.
- •Билет №5
- •1. Сортамент ферросилиция. Технология выплавки и разливки ферросилиция.
- •2. Алюмотермия ферровольфрама и лигатур.
- •Билет №6
- •1. Электротермия карбида кальция.
- •2. Руды и концентраты молибдена. Окислительный обжиг сульфидных молибденовых концентратов.
- •Билет №7
- •1. Электротермия силикокальция.
- •2. Технология получения ферромолибдена.
- •Билет №8
- •1. Минералы, руды и концентраты рзм. Технология получения ферросплавов с рзм.
- •2. Ванадиевые руды и способы извлечения ванадия из руд.
- •Билет №9
- •1. Области применения марганца и его сплавов. Характеристики марганцевых руд и концентратов.
- •2. Металлотермия феррованадия.
- •Билет №10
- •1. Дефосфорация марганцевых концентратов. Технология окускования марганцевых концентратов.
- •2. Руды и концентраты титана. Подготовка титановых концентратов к плавке.
- •Билет №11
- •1. Электротермия высокоуглеродистого ферромарганца.
- •2. Алюмотермия ферротитана.
- •Билет №12
- •1. Электротермия силикомарганца.
- •2. Технология получения металлического титана.
- •Билет №13
- •1. Электротермия среднеуглеродистого ферромарганца и металлического марганца.
- •2. Руды ниобия и тантала. Алюмотермия феррониобия.
- •Билет №14
- •1. Технология получения азотированного марганца и силикомарганца.
- •2. Руды и концентраты циркония. Алюмотермия ферросиликоциркония и ферроалюмоциркония.
- •Билет №15
- •1. Области применения хрома и его сплавов. Месторождения хромовых руд.
- •2. Руды и концентраты бора. Алюмотермия ферробора и лигатур бора.
- •Билет №16
- •1. Электротермия высокоуглеродистого феррохрома.
- •2. Электротермия карбида бора и нитрида бора.
- •Билет №17
- •1. Электротермия ферросиликохрома.
- •2. Никельсодержащие руды. Комплексная технология получения ферроникеля.
- •Билет №18
- •1. Электротермия низкоуглеродистого феррохрома.
- •2. Полиметаллические руды кобальта. Комплексная технология получения кобальта.
- •Билет №19
- •1. Вакуумные процессы рафинирования феррохрома.
- •2. Руды фосфора. Процессы подготовки фосфоритов к электроплавке.
- •Билет №20
- •1. Классификация ферросплавных процессов по виду применяемых восстановителей.
- •2. Электротермия феррофосфора. Электропечи для восстановления фосфора.
- •Билет №21
- •1. Кислородно-конверторный и силикотермические процессы получения среднеуглеродистого феррохрома.
- •2. Минералы руды алюминия. Технология производства силикоалюминия.
Билет №5
1. Сортамент ферросилиция. Технология выплавки и разливки ферросилиция.
ФС20-ФС90 (Si (19-23%)-(78-95%)). В общем объеме производства ферросплавов в СНГ доля ферросилиция составляет ~30%, для его получения используют ~60% всех электропечных мощностей. Ферросилиций выплавляют в рудно-термических печах. Сырьем для получения ферросилиция являются кварциты крупностью 20-80 мм. Обычно предварительно их подвергают мойке, дроблению и сортировке. Кварциты, пригодные для выплавки ферросилиция, должны содержать не менее 97% SiО2 и не более 1,5% Аl2О3.
При выплавке ферросилиция в основном используют металлургический коксик. Шихта в печь загружается по труботечкам через воронки вокруг электродов на печах, с закрытых сводом, с улавливанием отходящих колошниковых газов (90% СО) или завалочной машиной (на открытых печах). Система газоотвода и газоочистки состоит из двух параллельных ниток, работающих попеременно. Выплавка ферросилиция относится к бесшлаковым процессам, поскольку количество шлака не превышает 3...5% от массы металла. Вместе с тем ход печи и выпуск ферросилиция и шлака осложняются из-за изменения состава шлака. Ферросилиций вместе со шлаком выпускают через одну летку в футерованные ковши. В качестве футеровочного материала используют огнеупорный кирпич — шамот или наливные кремнеземистые массы. Ферросилиций разливают на конвейерных машинах ленточного типа. Температура выпускаемого из печи высококремнистого ферросилиция составляет 1650-1750 °С, температура начала кристаллизации 1160-1170 °С.
Рафинирование ферросилиция от алюминия. В соответствии со стандартом содержание алюминия в высококремнистом ферросилиции не должно превышать 1%. Содержание алюминия в ферросилиции, используемом при выплавке электротехнической стали, не должно превышать 0,1%, а в ферросилиции для получения литейной стали - не более 1,5%. Известны две группы способов снижения содержания алюминия в ферросилиции. Сущность способов первой группы заключается в рафинировании жидкого ферросилиция в дуговых (реже индукционных) электропечах под шлаком системы СаО - SiО2, который обогащается глиноземом по мере окисления алюминия по реакции
4/3[Al]Fe-Si +SiO2 =2/3(Al2O3) + [Si]Fe-Si
2. Алюмотермия ферровольфрама и лигатур.
Получения ферровольфрама алюминотермическим способом.
Алюминотермическим способом получают ферровольфрам марок ФВ80(а), ФВ75(а) и ФВ70(а) с повышенным содержанием вольфрама. Процесс основан на восстановлении триоксида вольфрама алюминием: 2/3WO3, + 2/3Al = 2/3W + 2/3Al2O3. Концентрат, используемый для получения ферровольфрама, содержит примесные оксиды Mo, Si и Fe, поэтому основной реакции сопутствуют процессы восстановления этих оксидов. Для плавки применяют в основном шеелитовый концентрат. Плавку ведут в трехфазной электропечи типа ДСП-1,5. Для повышения извлечения вольфрама в шихту вводят корки шлака, металлические отходы предыдущих плавок и уловленную пыль. На 1 т ферровольфрама расходуется, кг: 1555 шеелитового концентрата; 345 порошка первичного алюминия; 20 извести; 80 железной окалины; 45 железной высечки при расходе электроэнергии 424 кВт-ч. Извлечение вольфрама составляет 99 %.