- •Билет №1
- •1. Классификация и назначение ферросплавов. Общие требования к качеству ферросплавов. Способы получения ферросплавов.
- •2. Электротермия чугуна.
- •Билет №2
- •1. Свойства кремния и углерода. Теоретические основы восстановления кремния углеродом. Требования к качеству углеродистых восстановителей.
- •2. Алюмотермические процессы получения металлического хрома и феррохрома.
- •Билет №3
- •1. Электротермия кристаллического кремния.
- •2. Технология получения азотированного феррохрома.
- •Билет №4
- •1. Электротермия карбида кремния.
- •2. Руды и концентраты вольфрама. Электротермия ферровольфрама.
- •Билет №5
- •1. Сортамент ферросилиция. Технология выплавки и разливки ферросилиция.
- •2. Алюмотермия ферровольфрама и лигатур.
- •Билет №6
- •1. Электротермия карбида кальция.
- •2. Руды и концентраты молибдена. Окислительный обжиг сульфидных молибденовых концентратов.
- •Билет №7
- •1. Электротермия силикокальция.
- •2. Технология получения ферромолибдена.
- •Билет №8
- •1. Минералы, руды и концентраты рзм. Технология получения ферросплавов с рзм.
- •2. Ванадиевые руды и способы извлечения ванадия из руд.
- •Билет №9
- •1. Области применения марганца и его сплавов. Характеристики марганцевых руд и концентратов.
- •2. Металлотермия феррованадия.
- •Билет №10
- •1. Дефосфорация марганцевых концентратов. Технология окускования марганцевых концентратов.
- •2. Руды и концентраты титана. Подготовка титановых концентратов к плавке.
- •Билет №11
- •1. Электротермия высокоуглеродистого ферромарганца.
- •2. Алюмотермия ферротитана.
- •Билет №12
- •1. Электротермия силикомарганца.
- •2. Технология получения металлического титана.
- •Билет №13
- •1. Электротермия среднеуглеродистого ферромарганца и металлического марганца.
- •2. Руды ниобия и тантала. Алюмотермия феррониобия.
- •Билет №14
- •1. Технология получения азотированного марганца и силикомарганца.
- •2. Руды и концентраты циркония. Алюмотермия ферросиликоциркония и ферроалюмоциркония.
- •Билет №15
- •1. Области применения хрома и его сплавов. Месторождения хромовых руд.
- •2. Руды и концентраты бора. Алюмотермия ферробора и лигатур бора.
- •Билет №16
- •1. Электротермия высокоуглеродистого феррохрома.
- •2. Электротермия карбида бора и нитрида бора.
- •Билет №17
- •1. Электротермия ферросиликохрома.
- •2. Никельсодержащие руды. Комплексная технология получения ферроникеля.
- •Билет №18
- •1. Электротермия низкоуглеродистого феррохрома.
- •2. Полиметаллические руды кобальта. Комплексная технология получения кобальта.
- •Билет №19
- •1. Вакуумные процессы рафинирования феррохрома.
- •2. Руды фосфора. Процессы подготовки фосфоритов к электроплавке.
- •Билет №20
- •1. Классификация ферросплавных процессов по виду применяемых восстановителей.
- •2. Электротермия феррофосфора. Электропечи для восстановления фосфора.
- •Билет №21
- •1. Кислородно-конверторный и силикотермические процессы получения среднеуглеродистого феррохрома.
- •2. Минералы руды алюминия. Технология производства силикоалюминия.
Билет №19
1. Вакуумные процессы рафинирования феррохрома.
Для решения проблемы получения феррохрома с весьма низкими содержаниями углерода и азота был разработан и внедрен способ рафинирования феррохрома в твердом состоянии. Сущность этой технологии состоит в следующем. Слитки силикотермического феррохрома с 0,10-0,15% С подвергаются в твердом виде вакуум-термической обработке в электропечах сопротивления при 1450-1500 °С. В условиях вакуума и высокой температуры создаются условия для развития процесса обезуглероживания металла за счет содержащегося в нем кислорода. Технология была реализована в трехкамерной печи сопротивления непрерывного действия. Печь имеет три камеры. Температура в камере предварительного нагрева составляет 1000 °С, в камере изотермической выдержки 1450-1500 ºС. Третья камера предназначена для охлаждения феррохрома и не футерована. Феррохром, прошедший вакуумтермическую обработку, содержит небольшое количество С, N, Н и оксидных включений. Существует также способ обезуглероживания в вакууме дробленого высокоуглеродистого феррохрома, предварительно окисленного в твердом состоянии.
2. Руды фосфора. Процессы подготовки фосфоритов к электроплавке.
Известно около 180 минералов, содержащих фосфор, в основном это фосфаты, из которых наиболее распространены апатит (3(Ca3(PO4)2)∙Ca(F,Cl)2)) и фосфорит ((Ca3(PO4)2).Месторождения апатитов относят к эндогенным, имеющим магматитческое происхождение. Месторождения фосфоритов имеют экзогенный (осадочный) характер. Фосфор также содержится в качестве примеси в железных, марганцевых и других рудах. При плавке фосфорсодержащих железных руд в доменной печи фосфор переходит в чугун. При конвертировании такого чугуна фосфор окисляется и переходит в шлак: 2[Р] + 5(FeO) + З(СаО) = ЗСаО∙Р2О5 + 5[Fe]. Содержание Р2О5 в фосфатных рудах колеблется в широких пределах – 25-34 %.
Подготовка фосфоритов к электроплавке. Применительно к фосфоритовым рудам отечественных месторождений разработаны и испытаны технологические схемы обогащения, позволяющие получать концентраты, пригодные для последующей переработки. Фосфоритовые концентраты имеют сравнительно мелкий состав и повышенную влажность. Электроплавка таких концентратов сопровождается повышенным образованием пыли, высокой концентрацией водорода в отходящих газах, а также потерей фосфора, поэтому фосфоритовую руду следует подвергать термической обработке, а концентраты окусковывать перед электроплавкой.
Агломерация фосфоритовых концентратов. Сущность процесса, аппаратурно-технологическое оформление и последовательность операций подготовки и спекания аглошихты аналогичны процессу агломерации марганцевых концентратов. В качестве топлива использую мелкие фракции коксика.
Окатывание фосфоритовых концентратов. Окатывание ведут на тарельчатых грануляторах с последующим обжигом окатышей на конвейерной машине.
Брикетирование фосфоритовых концентратов. При брикетировании в качестве связующего используют лигносульфонат магния (разновидность сульфидно-спиртовой барды). Расход литносульфоната магния составляет 4-6%, влажность шихты 10%, удельное давления прессования 300 МПа, механическая прочность брикетов на сжатие превышает 100 МПа. Сушка при температуре 150 °С повышает механическую прочность брикетов.