- •Билет №1
- •1. Классификация и назначение ферросплавов. Общие требования к качеству ферросплавов. Способы получения ферросплавов.
- •2. Электротермия чугуна.
- •Билет №2
- •1. Свойства кремния и углерода. Теоретические основы восстановления кремния углеродом. Требования к качеству углеродистых восстановителей.
- •2. Алюмотермические процессы получения металлического хрома и феррохрома.
- •Билет №3
- •1. Электротермия кристаллического кремния.
- •2. Технология получения азотированного феррохрома.
- •Билет №4
- •1. Электротермия карбида кремния.
- •2. Руды и концентраты вольфрама. Электротермия ферровольфрама.
- •Билет №5
- •1. Сортамент ферросилиция. Технология выплавки и разливки ферросилиция.
- •2. Алюмотермия ферровольфрама и лигатур.
- •Билет №6
- •1. Электротермия карбида кальция.
- •2. Руды и концентраты молибдена. Окислительный обжиг сульфидных молибденовых концентратов.
- •Билет №7
- •1. Электротермия силикокальция.
- •2. Технология получения ферромолибдена.
- •Билет №8
- •1. Минералы, руды и концентраты рзм. Технология получения ферросплавов с рзм.
- •2. Ванадиевые руды и способы извлечения ванадия из руд.
- •Билет №9
- •1. Области применения марганца и его сплавов. Характеристики марганцевых руд и концентратов.
- •2. Металлотермия феррованадия.
- •Билет №10
- •1. Дефосфорация марганцевых концентратов. Технология окускования марганцевых концентратов.
- •2. Руды и концентраты титана. Подготовка титановых концентратов к плавке.
- •Билет №11
- •1. Электротермия высокоуглеродистого ферромарганца.
- •2. Алюмотермия ферротитана.
- •Билет №12
- •1. Электротермия силикомарганца.
- •2. Технология получения металлического титана.
- •Билет №13
- •1. Электротермия среднеуглеродистого ферромарганца и металлического марганца.
- •2. Руды ниобия и тантала. Алюмотермия феррониобия.
- •Билет №14
- •1. Технология получения азотированного марганца и силикомарганца.
- •2. Руды и концентраты циркония. Алюмотермия ферросиликоциркония и ферроалюмоциркония.
- •Билет №15
- •1. Области применения хрома и его сплавов. Месторождения хромовых руд.
- •2. Руды и концентраты бора. Алюмотермия ферробора и лигатур бора.
- •Билет №16
- •1. Электротермия высокоуглеродистого феррохрома.
- •2. Электротермия карбида бора и нитрида бора.
- •Билет №17
- •1. Электротермия ферросиликохрома.
- •2. Никельсодержащие руды. Комплексная технология получения ферроникеля.
- •Билет №18
- •1. Электротермия низкоуглеродистого феррохрома.
- •2. Полиметаллические руды кобальта. Комплексная технология получения кобальта.
- •Билет №19
- •1. Вакуумные процессы рафинирования феррохрома.
- •2. Руды фосфора. Процессы подготовки фосфоритов к электроплавке.
- •Билет №20
- •1. Классификация ферросплавных процессов по виду применяемых восстановителей.
- •2. Электротермия феррофосфора. Электропечи для восстановления фосфора.
- •Билет №21
- •1. Кислородно-конверторный и силикотермические процессы получения среднеуглеродистого феррохрома.
- •2. Минералы руды алюминия. Технология производства силикоалюминия.
Билет №15
1. Области применения хрома и его сплавов. Месторождения хромовых руд.
Хром обладает высокими антикоррозионными свойствами и в качестве легирующего элемента входит в марки многих сталей и сплавов. Содержание хрома в сталях в зависимости от назначения и предъявляемых к ним требований изменяется от десятых долей процента до 30-40%. В расплавах на основе железа хром - слабый раскислитель. 2[Сг] + 3[О] = (Сг2О3). Хром понижает активность кислорода в железе.
Основными минералами хромсодержащих руд являются минеральные образования типа хромита FeO∙Cr2O3 (68% Cr2O3 и 32% FeO), хотя в чистом виде хромит в земной коре не встречается, а обнаружен в метеоритах.
В странах СНГ (Казахстан, Россия) имеются достаточно большие разведанные и разрабатываемые месторождения хромовых руд. Наиболее разведаны и изучены месторождения Кемпирсайского хромитоносного массива (Казахстан). Для этого массива характерны высокохромистые руды (45-65%). Столь высокие концентрации хрома относительно редки для месторождений других регионов, где количество Сr2O3 составляет 25-35%. Наряду с месторождениями Кемпирсайского массива промышленное значение имеют протяженные месторождения Сарановского массива на Среднем Урале, содержащие руды с 33-39% Сr2O3, и Побужского месторождения на Украине. В последние годы открыто крупное месторождение хромовых руд на Ямале. В настоящее время добыча хромовой руды для выплавки феррохрома ведется на Южно-Кемпирсайском месторождении Донским горно-обогатительным комбинатом и на Сарановском месторождении. За рубежом наиболее крупные месторождения хромовых руд находятся в Африке (ЮАР, Зимбабве), Индии, Турции. В США и Канаде добывают в небольших количествах бедные хромовые руды. Потребление хромовой руды постоянно растет, что связано с повышением доли легированного хромом металла. В 2000 г. добыча хромовой руды в мире составила около 14 млн. т.
2. Руды и концентраты бора. Алюмотермия ферробора и лигатур бора.
Основные минералы бора: борацит - (Mg, Fe, Мn)3[С1В2O3], ссайбелиит (ашарит) - Mg2[B2O5]H2O, колеманит - Са[В3O4(ОН)3], кернит - Na2[B4O6(OH)2]∙3H2O, бура - Na2[B4O7(OH)4]∙8H20. Наиболее крупным месторождением боратовых руд на территории бывшего СССР является Индерское месторождение, расположенное в северо-западном Казахстане. Из этой руды получают концентраты, борную кислоту (Н3ВО3), борный ангидрит (В2O3), диборат кальция (СаОВ2O3∙2Н2O), октаборат натрия (Na2B8O13) и выплавляют ферроборал и ферросиликоборал.
Технология получения ферробора.
Ферробор выплавляют в электропечи мощностью. Металлоприемник футеруют магнезитовым кирпичом. Ванну печи, установленную на тележке, закатывают под электроды. Плавку можно разделить на три периода: образование расплава, восстановление оксидов, обработка шлака осадителем. При получении богатых лигатур используют чистый (>98 % В2O3) и технический ангидрид. Для получения ферробора и его сплавов наиболее широко применяется электропечная плавка на блок. Основная часть шихты при выплавке ферробора включает боратовую руду и стружку вторичного алюминия. Железотермитный осадитель состоит из железной окалины и стружки вторичного алюминия. Доля железного осадителя составляет 20-23 % от общей массы шихты. Запальная смесь включает обожженную боратовую руду, железную окалину и вторичный алюминий.