
- •1 Технологическая часть
- •1.1 Описание выпускаемой продукции и ее конструктивно технологических особенностей
- •1.1.1 Анализ способов производства аналогичной продукции
- •1.1.2 Анализ выпускаемой продукции, ее преимущества и недостатки
- •1.1.3 Номенклатура выпускаемой продукции
- •1.1.4 Технические условия на изготовление изделия, требования к сварным соединениям
- •1.2 Оценка технологичности конструкции
- •1.3 Основной металл конструкции и оценка его свариваемости
- •1.3.1 Общая характеристика основного металла
- •1.3.2 Оценка свариваемости основного металла изделия
- •1.3.3 Определение норм расхода и коэффициента использования основного материала
- •1.4 Описание технологического процесса производства труб на тэса 114-245
- •1.5 Описание оборудования тэса 114-245
- •1.5.1 Загрузочная тележка с промежуточным наклонным стеллажом
- •1.5.2 Разматыватель
- •1.5.3 Клеть с отгибателем
- •1.5.4 Правильная машина
- •1.5.5 Стыкосварочная машина с ножницами
- •1.5.6 Петлевое устройство
- •1.5.7 Рентгеновский контроль толщины штрипса
- •1.5.8 Формовочный стан
- •1.5.9 Трубосварочная машина
- •1.5.10 Локальная термообработка сварного шва (лто)
- •1.5.11 Стабилизирующая клеть
- •1.5.12 Калибровочный стан
- •1.5.14 Трубоотрезной станок
- •1.5.15 Правильная машина
- •1.6 Заготовительные операции
- •1.7 Выбор видов сварки
- •1.8 Выбор сварочных материалов
- •1.9 Расчёт режимов сварки
- •1.9.1 Режимы сварки в среде со2
- •1.9.2 Расчёт электрических параметров кромок при сварке твч
- •1.10 Выбор сварочного оборудования и источников сварочного тока
- •1.11 Выбор и описание сборочно-сварочных приспособлений, установок и технической оснастки
- •1.12 Способы уменьшения остаточных напряжений и деформаций
- •1.13 Выбор методов контроля качества изделия
- •1.13.1 Контроль рулонной стали
- •1.13.2 Контроль качества штрипса
- •1.12.3 Контроль качества трубной заготовки
- •1.13.4 Контроль качества сварки
- •1.14 Маршрутный технологический процесс на участке сварки труб
- •1.15 Техническое нормирование и расчётное определение трудоёмкости изготовления изделия
- •1.16 Расчётное определение количественного состава элементов производства
- •1.16.1 Расчёт фондов времени
- •1.16.2 Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест
- •1.16.3. Расчёт количества работающих
- •1.16.4 Расчёт потребности в материалах, энергии
- •1.16.4.1 Расчёт нормы расхода сварочной проволоки
- •1.16.4.2 Расчёт нормы расхода защитного газа (углекислоты)
- •1.15.4.3 Расчёт нормы расхода технологической эне ргии
- •1.17. Внутрицеховой транспорт
- •1 .17. Планировка участка
1.16.4.2 Расчёт нормы расхода защитного газа (углекислоты)
Расход защитного газа на один стык определяем по формуле 43:
Расход СО2 в год составит:
Нсо2=15,92 ·32000=509440 л.
На 1 тонну труб:
Нсо2 1 тн=509440/350000=1,46 л/тн.
1.15.4.3 Расчёт нормы расхода технологической эне ргии
Нормы расхода сжатого воздуха, воды, силовой электроэнергии принимаем по паспортным характеристикам ТЭСА с учётом установки стабилизирующей клети.
Расход сжатого воздуха на 1 тонну труб и в год составляет:
Нсв тн=0,804 м3/тн
Нсв г=0,804 ·350000=281400 м3
Расход воды на 1 тонну труб и в год составляет:
Нв тн=6,6 м3/тн
Нв г=6,6 ·350000=2310000 м3
Расход технологической электроэнергии на 1 тонну труб и в год составляет:
Нэл тн=194 кВт ·ч/тн
Нэл г=194 ·350000=7900000 кВт ·ч
1.17. Внутрицеховой транспорт
На участке сварки труб выполняются работы, требующие по своему характеру, применения грузоподъёмных механизмов:
1) ремонтные работы и работы, связанные с перевалками (переход на другой типоразмер труб). Максимальный вес груза, который необходимо поднимать при проведении этих работ составляет 15,5 тн.;
2) периодическая уборка отходов производства (коробки с обрезью, отстой из приямков системы охлаждающей жидкости и т.д.). Максимальный вес грузов при этом составляет 4,5 тн.
В настоящем проекте предусматривается электромостовой кран общего назначения с двумя тележками. Грузоподъёмность малой тележки составляет 5 тн, большой тележки – 20 тн.
1 .17. Планировка участка
Технологический процесс изготовления электросварных труб имеет строгую последовательность выполнения производственных процессов, исключающие возвратные действия, создающие встречные потоки.
Оборудование,
рабочие места, проходы соответствуют
нормам технологического проектирования.
Исходными данными для планировки участка
являются габаритные размеры и количество
внутрицехового транспорта. Проектируемый
участок расположен в одном пролёте.
Ширина пролёта составляет 36 метров, шаг
между
колоннами – 12 метров. Длина участка –
276 метров, площадь – 9936 м2.
Высота пролёта от пола до уровня головки
подкрановых путей составляет 11,4 метров.
На участке предусмотрен проход шириной
1 метр.