- •1 Технологическая часть
- •1.1 Описание выпускаемой продукции и ее конструктивно технологических особенностей
- •1.1.1 Анализ способов производства аналогичной продукции
- •1.1.2 Анализ выпускаемой продукции, ее преимущества и недостатки
- •1.1.3 Номенклатура выпускаемой продукции
- •1.1.4 Технические условия на изготовление изделия, требования к сварным соединениям
- •1.2 Оценка технологичности конструкции
- •1.3 Основной металл конструкции и оценка его свариваемости
- •1.3.1 Общая характеристика основного металла
- •1.3.2 Оценка свариваемости основного металла изделия
- •1.3.3 Определение норм расхода и коэффициента использования основного материала
- •1.4 Описание технологического процесса производства труб на тэса 114-245
- •1.5 Описание оборудования тэса 114-245
- •1.5.1 Загрузочная тележка с промежуточным наклонным стеллажом
- •1.5.2 Разматыватель
- •1.5.3 Клеть с отгибателем
- •1.5.4 Правильная машина
- •1.5.5 Стыкосварочная машина с ножницами
- •1.5.6 Петлевое устройство
- •1.5.7 Рентгеновский контроль толщины штрипса
- •1.5.8 Формовочный стан
- •1.5.9 Трубосварочная машина
- •1.5.10 Локальная термообработка сварного шва (лто)
- •1.5.11 Стабилизирующая клеть
- •1.5.12 Калибровочный стан
- •1.5.14 Трубоотрезной станок
- •1.5.15 Правильная машина
- •1.6 Заготовительные операции
- •1.7 Выбор видов сварки
- •1.8 Выбор сварочных материалов
- •1.9 Расчёт режимов сварки
- •1.9.1 Режимы сварки в среде со2
- •1.9.2 Расчёт электрических параметров кромок при сварке твч
- •1.10 Выбор сварочного оборудования и источников сварочного тока
- •1.11 Выбор и описание сборочно-сварочных приспособлений, установок и технической оснастки
- •1.12 Способы уменьшения остаточных напряжений и деформаций
- •1.13 Выбор методов контроля качества изделия
- •1.13.1 Контроль рулонной стали
- •1.13.2 Контроль качества штрипса
- •1.12.3 Контроль качества трубной заготовки
- •1.13.4 Контроль качества сварки
- •1.14 Маршрутный технологический процесс на участке сварки труб
- •1.15 Техническое нормирование и расчётное определение трудоёмкости изготовления изделия
- •1.16 Расчётное определение количественного состава элементов производства
- •1.16.1 Расчёт фондов времени
- •1.16.2 Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест
- •1.16.3. Расчёт количества работающих
- •1.16.4 Расчёт потребности в материалах, энергии
- •1.16.4.1 Расчёт нормы расхода сварочной проволоки
- •1.16.4.2 Расчёт нормы расхода защитного газа (углекислоты)
- •1.15.4.3 Расчёт нормы расхода технологической эне ргии
- •1.17. Внутрицеховой транспорт
- •1 .17. Планировка участка
1.16.2 Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест
Количество оборудования необходимое для обеспечения заданной программы выпуска труб, определим по формуле 38:
nоб=tшт ·Nг /Фд.об. ·Кпн; (38)
где tшт - норма штучного времени на изготовление 1 тонны труб, ч/тн;
Фд.об. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
Кпн – коэффициент перевыполнения нормы, Кпн=1,05÷1,1.
nоб=0,018 ·350000/6400 ·1,075=0,92; (38)
Коэффициент загрузки определим по формуле 39:
η=ηрас /ηприн; (39)
η=0,92/1=0,92; (39)
Расчёт сводим в таблицу 15.
Таблица 15. Расчёт количества оборудования, приспособлений, рабочих мест.
Тип оборудования |
Нормированная трудоёмкость |
Действительный фонд времени работы оборудования |
Расчётное количество оборудования |
Принятое количество оборудования |
Коэффициент загрузки |
|
На 1 тн |
На годовую программу |
|||||
ТЭСА |
0,018 |
6300 |
6400 |
0,92 |
1 |
0,92 |
1.16.3. Расчёт количества работающих
Численность основных рабочих на участке сварки труб принимаем согласно расстановке по рабочим местам в соответствии с разработанным технологическим процессом, и составляет 32 человека.
7 ·4 ·1,1=28 ·1,1=32
Количество вспомогательных рабочих принимаем согласно норм на обслуживание, действующих в цехе и равно 6 человек в смену. Всего вспомогательных рабочих на участке учитывая 3х сменный 4х бригадный график работы, составляет 24 человека. Численность РСС выбираем по следующим нормативам.
Численность руководителей составляет 8% от числа производственных рабочих – 5 человек, из них, один старший мастер участка, 4 – сменные мастера.
Численность специалистов составляет 2% от числа производственных рабочих или один человек (табельщик); служащих – 1 человек.
Численность работающих сводим в таблицу 16.
Таблица 16. Численность работающих.
Категория работающих |
Количество |
Основные рабочие Вспомогательные рабочие РСС |
32 24 7 |
Всего |
63 |
1.16.4 Расчёт потребности в материалах, энергии
1.16.4.1 Расчёт нормы расхода сварочной проволоки
У
дельный
расход сварочной проволоки на 1 погонный
метр стыкового шва определим по формуле
40:
где Vпп – скорость подачи сварочной проволоки, м/мин, Vпп=9 м/мин;
qэ – вес 1 погонного метра сварочной проволоки, кг, для Ø1,2 мм qэ=0,029 кг
Vсв – скорость сварки, м/мин, Vсв=0,70 м/мин
Ксп – коэффициент, учитывающий установленные технологические отходы сварочной проволоки, Ксп=1,03.
В год сваривается для выполнения 350000 тонн труб Ø245×10,03 мм примерно 32000 стыков, длинной 0,796 м каждый.
Годовую потребность в сварочной проволоки определим по формуле 41:
Нр год=Нр ·Lст · Nст; (41)
Нр год=Нр ·Lст · Nст=0,384 ·0,796 ·32000=9781,25 кг; (41)
На 1 тонну труб по формуле 42:
Нр1 тн=Нр год /Nт; (42)
Нр1 тн=9781,25/350000=0,028 кг/тн; (42)
