Реферат

Курсовой проект на тему «Производство полисульфидных каучуков. Стадия получения формаля» содержит 56 страниц, 9 таблиц, 1 рисунок.

АППАРАТ С МЕШАЛКОЙ, ТИОКОЛ, ПАРАФОРМАЛЬДЕГИД, ЭТИЛЕНХЛОРГИДРИН, 2,2-ДИХЛОРДИЭТИЛФОРМАЛЬ, ПРОЦЕСС.

Спроектировано производство 2,2-дихлордиэтилформаля производительностью 4000 тонн/год. Произведены технологические и материальные расчеты производства. Для модернизации производства внесены изменения в технологический процесс: каждый реактор оснастили вакуумной линией, что позволило сократить цикл на время передавливания формаля-сырца из аппарата в аппарат с 24 часов до 12 часов.

В процессе проектирования проанализирована современная литература, сделан выбор наиболее рациональной технологии производства 2,2-дихлордиэтилформаля.

Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности.

СОДЕРЖАНИЕ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Стр.

Введение ……………………………………………………………………………..6-7

1. Технико-экономическое обоснование метода производства………………....8

1.1 Технико-экономическое сравнение существующих методов производства…..10

1.2. Выбор района и площади под строительство………………………………..10-11

2. Технологическая часть…………………………………………………………...12

2.1 Химические и физико-химические основы производства……………………...12

2.2 Характеристика сырья, полуфабрикатов и продукта…………………………...13

2.3. Описание технологической схемы производства.…………………………..14-16

2.4. Описание и обоснование принятых в проекте изменений……………………..17

2.5 Материальный расчет производства………………………………………….18-20

2.6. Технологические расчеты………………………………………………………..21

2.6.1. Технологический расчет основного оборудования…………………………..21

2.6.2. Расчет количества оборудования…………………………………………..21-22

2.6.3. Механический расчет……………………………………………………….22-30

2.6.4. Тепловой расчет……………………………………………………………..31-35

2.7. Описание устройства и принципа действия основного оборудования……36-37

2.8. Химический и физико-химический контроль производства………………….38

3. Безопасность и экологичность процесса……………………………………….39

3.1. Характеристика производства…………………………………………………...39

3.1.1. Анализ опасных и вредных факторов производства…………………………39

3.1.2. Основные физико-химические и пожароопасные

характеристики материала……………………………………………………………40

3.1.3. Категорирование производства по пожароопасности………………………..41

3.2. Производственная санитария и гигиена труда………………………………….41

3.2.1. Метрологические условия производства……………………………………...41

3.2.2. Вентиляция………………………………………………………………….......42

3.2.3. Отопление и освещение………………………………………………….....42-43

3.3. Электробезопасность………………………………………………………….44-45

3.4. Статическое электричество………………………………………………………45

3.5. Молниезащита…………………………………………………………………….45

3.6. Индивидуальные средства защиты………………………………………………46

3.7. Шум и вибрация………………………………………………………………..46-47

3.8. Пожарная профилактика и средства пожаротушения…………………………..48

3.9. Экологичность проекта……………………………………………………......48-50

4. Выводы по проекту………………………………………………………………….51

5. Стандартизация…………………………………………………………………..52-53

6. Список используемой литературы……………………………………………...54-55

Ведомость проекта…………………………………………………………………..56

ВВЕДЕНИЕ

Промышленность синтетического каучука – одна из ведущих отраслей нефтехимической индустрии. По объемам мирового потребления синтетические каучуки превзошли натуральный каучук и их основными потребителями являются шинная промышленность и производство различных резинотехнических изделий: гибкие рукава, приводные ремни, муфты, транспортерные ленты, прокладки. Значительное количество каучука расходуется в производстве искусственной кожи, пленочных материалов, электротехнической, кабельной, пищевой, текстильной промышленности, приборо- и машиностроении, медицине и других отраслях народного хозяйства [1].

Это каучуки общего назначения, которым не требуются специальные свойства. Каучуки специального назначения отличаются от них одним или несколькими свойствами, определяющими специфическую область их применения. К таким каучукам относятся тиоколы.

Первое промышленное производство полисульфидных каучуков было организовано в США в 1929 г. Но вследствие неприятного запаха этих эластомеров, а также низких физико-механических показателей вулканизатов их использовали главным образом в виде водных дисперсий. Начиная с 1942 г., когда Дж. К. Патриком и Г.Р. Фергюсоном был открыт способ получения жидких тиоколов, производство товарных высокомолекулярных полисульфидных каучуков и их водных дисперсий было по большей части заменено выпуском полисульфидных олигомеров. В настоящее время в ряде стран мира выпускают как высокомолекулярные полисульфидные каучуки, так и полисульфидные олигомеры. На долю последних приходится около 80% от общего объема производимых тиоколов.

В Советском Союзе промышленное получение жидких тиоколов было освоено в начале 60-х годов прошлого века [2].

Характерной особенностью полисульфидных олигомеров или жидких тиоколов является способность к “холодной вулканизации”, что наряду с уникальными свойствами вулканизатов определило широкие возможности их использования. Вулканизатам полисульфидных олигомеров присуща универсальная химическая устойчивость, устойчивость к воздействию атмосферных факторов, высокие адгезионные свойства к различным поверхностям, даже влажным, стойкость к маслам и бензинам, кислотам и щелочам, водо-, паро- и газонепроницаемость, хорошие низкотемпературные свойства и длительный – свыше 25 лет – срок эксплуатаций.

Благодаря уникальным свойствам полисульфидные олигомеры широко используют в производстве герметиков для авиации, судостроения, строительства, находят применение в технологии резин и выделки кожи, производства покрытий и адгезивов, в металлургии.

Первой стадией в получении жидких тиоколов является синтез 2,2-дихлордиэтилформаля, разработанный научно-исследовательским институтом каучуков специального назначения НИИСК г. Казани.

Настоящий проект посвящен разработке производства 2,2-дихлордиэтилформаля с производительностью 4000 т/год. При проектировании использовались данные Казанского завода СК.