1.8. Расчет массы груза

Для того, чтобы обеспечить получение отливок без заливов, не­обходимо предусмотреть нагружение формы. Предварительно рассчиты­вают силу, действующую на верхнюю полуформу:

Рм=F*h*p,

где Рм - сила действия расплава на верхнюю полуформу; F - площадь проекции отливки; h - напор расплава; р - плотность жидкой стали.

F = b*l - = 1.4*3.3-

Тогда Рм=4.34*1.21*7=36.7 кН.

Так как расчет произведен на одну отливку, которых в форме 2 штуки, то определим раскрывающее усилие для всей формы:

Pм=36.7*2=73.4 кН. Для учета гидравлического удара значение Рм увеличиваем на

30%.

Рм= 73.4*0.3 +73.4=95.42 кН . Тогда как масса опоки, формовочной смеси и стержня составляет

Q=Qст+Qф.см+Qопоки=202.6 кг.

Тогда PM-Q=Mгpyзa =73.4-202,67=-129.27 кг, следовательно груз не нужен.

1.9. Расчет продолжительности охлаждения и назначение температуры выбивки отливки из формы.

Время охлаждения определяется длиной охладительной ветви фор­мовочной линии и скоростью движения охладительного конвейера и составит, в соответствии с технической характеристикой данной ли­нии, около 20 минут.

При этом Твыб=300°С для тонкостенного чугунного литья.

1.10. Описание технологических операций выбивки, очистки, обрубки.

Для выбивки отливок из опоки применяют провально инерционно проходную машину (модель 31411) с выдавливанием форм пуансоном для размера опок в свету 600x500.

Затем для удаления стержней и поверхностной очистки, а также для удаления литниковой системы используется галтовочный барабан непрерывного действия модели 314 с производительностью 5 т/ч.

После галтовочного барабана происходит визуальный контроль явных дефектов литья: раковины, недоливы, трещины и т.д.

Затем детали подаются на термическую обработку, которая заключается в низкотемпературном отжиге для снятия внутренних напря­жений, для предотвращения коробления, стабилизации размеров дета­ли.

Тнагрева=500-600 °С со скоростью 70-100 °С/час. В зависимости от конфигурации, детали выдерживают 2-8 часов. Затем медленное охлаждение с печью 20-50 ° в час до 250 °С.

После термической обработки отливки поступают на заточку зау­сенцев и частей литниковой системы. Затем отливки проходят конт­роль на соответствие геометрическим размерам.

Образование дефектов усадочного происхождения маловероят­но, так как чугун обладает хорошей жидкотекучестью и малой усадкой от 1 до 1.2 %, но есть вероятность возникновения пригара на от­ливках из-за слишком большой температуры заливки и ее излишней продолжительности.

2. Список используемой литературы

1. Н.Д.Титов, Ю.А.Степанов. Технология литейного производства. М.: Машиностроение, 1985.-400с.

2. Ю.А.Рыбкин.Ручное изготовление форм. М.:Высшая шко­ла, 1986/498с.

3. Б.Б.Гуляев. Литейные процессы. М.: Машиностроение, 1983.-340с.

4. М.Скарбинский. Проектирование технологических процессов в литейном производстве. М: Машиностроение, 1963.-550 с.

5. Г.Г.Абрамов, Б.С.Панченко. Справочник молодого литейщика. М.: Высшая школа, 1991 .-320с.

6. Б.В.Рабинович. Введение в литейную гидравлику. М. : Машиностроение, 1966.-423 с.

7. Н.Г.Гиршович. Справочник по чугунному литью. Л.:Машинострое­ ние, 1978.-758с.

8. Н.А.Осипова, Н.А.Кидалов. Учебное пособие по выполнению курсо­ вого проекта дисциплины " Технология литейного производства ".' Волгоград, 1994.-84 с.