3. Cварка пластмассовых трубопроводов

3.1. Выбор типоразмера трубы

Для строительства трубопроводных систем применяют трубы из полиэтилена с учетом минимальной длительной прочности полиэтилена – MRS.

Минимальная длительная прочность MRS, это напряжение, определяющее свойство полиэтилена марок, применяемых для изготовления труб, полученное путем экстраполяции на срок службы 50 лет при температуре 20 С данных испытаний труб на стойкость к внутреннему гидростатическому давлению с нижним доверительным интервалом 97,5 % и округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 по ГОСТ 8032.

Максимальное рабочее давление MOP – максимальное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации, рассчитывают по формуле

где MRS – минимальная длительная прочность, МПа; С – коэффициент запаса прочности – выбирают при проектировании трубопроводов из ряда R20 по ГОСТ 8032 с учетом условий эксплуатации; SDR – стандартное размерное отношение наружного диаметра трубы к толщине стенки.

При известных MRS и MOP, SDR определяют в зависимости от давления в трубопроводе, марки полиэтилена и коэффициента запаса прочности по формуле

где MRS – показатель минимальной длительной прочности полиэтилена, использованного для изготовления труб и соединительных деталей, МПа; МОР – рабочее давление газа, соответствующее максимальному значению давления для данной категории газопровода, МПа; С – коэффициент запаса прочности, выбираемый в зависимости от условий работы трубопровода по соответствующим нормативным документам.

Для труб из ПЭ80 минимальная длительная прочность составляет 8,0 МПа, а из ПЭ100 – 10,0 МПа.

Максимальное рабочее давление МОР в зависимости от коэффициента запаса прочности С выбирают по табл. 3.1.

Таблица 3.1

Выбор рабочего давления в зависимости

от коэффициентов запаса прочности

Коэффициент запаса прочности С	Максимальное рабочее давление МОР, бар
	ПЭ 80 (MRS 8,0)		ПЭ 100 (MRS 10,0)
	SDR 17,6	SDR 11	SDR 17,6	SDR 11
Водопроводы 1,25	7,8	12,8	9,6	16,0
Газопроводы 2,50	3,9	6,4	4,8	8,0

3.2 Сварка труб нагретым инструментом встык

Сваркой встык нагретым инструментом соединяются трубы и детали с толщиной стенки по торцам более 5 мм. Не рекомендуется сварка встык труб с разной толщиной стенок (SDR), изготовленных из разных марок полиэтилена, и длинномерных труб.

Технологические параметры сварки выбираются по табл. 3.2–3.4, в соответствии с маркой полиэтилена, из которого изготовлены трубы и детали.

Сборку и сварку труб и деталей рекомендуется производить на сварочных машинах с высокой и средней степенью автоматизации процесса сварки. Допускается также использовать машины с ручным управлением процессом сварки, но с обязательным автоматическим поддержанием заданной температуры нагретого инструмента (не рекомендуется применять нагревательные инструменты, нагреваемые газом).

Технологический процесс соединения труб и деталей сваркой встык включает:

– подготовку труб и деталей к сварке (очистка, сборка, центровка, механическая обработка торцов, проверка совпадения торцов и зазора в стыке);

– сварку стыка (оплавление, нагрев торцов, удаление нагретого инструмента, осадка стыка, охлаждение соединения).

Перед сборкой и сваркой труб, а также соединительных деталей необходимо тщательно очистить их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних предметов, а соединяемые концы – от всех загрязнений на расстояние не менее 50 мм от торцов. Концы труб, защищенных полипропиленовой оболочкой, освобождаются от нее с помощью специального ножа на расстояние не менее 15 мм.

Очистку производят сухими или увлажненными кусками мягкой ткани из растительных волокон с дальнейшей протиркой и просушкой. Если концы труб или деталей (вследствие небрежного хранения) окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, то их обезжиривают с помощью спирта, ацетона или специальных обезжиривающих составов. Не рекомендуется производить очистку и обезжиривание цветными и синтетическими волокнистыми тканями.

Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, соосную центровку и закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора сварочной машины.

Концы труб и деталей центруют по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10 % толщины стенок труб и деталей. Подгонку труб и деталей при центровке осуществляют поворотом одного из свариваемых концов вокруг их оси, перестановкой опор по длине трубы.

При сварке встык вылет концов труб из зажимов центраторов обычно составляет 15–30 мм, а привариваемых деталей – не менее 5–15 мм.

Закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей перед сваркой подвергают механической обработке – торцеванию с целью выравнивания свариваемых поверхностей непосредственно в сварочной машине.

После механической обработки загрязнение поверхности торцов не допускается.

Удаление стружки из полости трубы или детали производят с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца – с помощью ножа.

После обработки еще раз проверяют центровку и отсутствие зазоров в стыке.

Последовательность выполнения операций представлена на рис. 3.1.

Между торцами, приведенными в соприкосновение, не должно быть зазоров, превышающих:

- 0,3 мм – для труб диаметром до 110 мм;

- 0,5 мм – » » » св. 110 мм до 225 мм;

- 0,8 мм – » » » от 250 мм до 315 мм включ.

- 1,0 мм – » » » 355 мм и выше.

Основными параметрами сварки встык являются:

- температура нагретого инструмента Т_н;

- продолжительность оплавления t_оп и нагрева t_н;

- давление нагретого инструмента на торцы при оплавлении Р_оп и нагреве Р_н;

- продолжительность технологической паузы между окончанием нагрева и началом осадки t_п;

- давление на торцы при осадке Р_ос;

- время охлаждения сваренного стыка под давлением осадки t_охл.

Рис. 3.1. Последовательность выполнения операций при сварке труб нагретым

инструментом: а – центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб; б – механическая обработка торцов труб с помощью торцовки 7; в – проверка соосности и точности совпадения торцов по величине зазора С; г – оплавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом 2; д – осадка стыка до образования сварного соединения

Для машин со средней и высокой степенью автоматизации дополнительным нормируемым параметром может являться время нарастания давления осадки t_д.

Изменение величины параметров во времени в процессе сварки производят по циклограмме (рис. 3.2). Продолжительность оплавления t_оп, как правило, не нормируется и зависит от появления первичного грата.

Оплавление и нагрев торцов свариваемых труб и деталей осуществляют одновременно посредством их контакта с рабочими поверхностями нагретого инструмента.

Оплавление торцов необходимо выполнять при давлении Р_оп = 0,2 ± 0,02 МПа в течение времени t_оп, достаточного для образования по всему периметру контактирующих с нагревателем торцов труб валиков расплавленного материала (первичного грата) высотой не менее:

- 1,0 мм при толщине стенки труб от 5 до 10 мм;

- 1,5 мм » » » » » 10 » 12 мм;

- 2,0 мм » » » » » 12 » 20 мм;

- 2,5 мм » » » » » 20 » 26 мм;

- 3,0 мм » » » » » 26 » 35 мм.

После появления первичного грата давление необходимо снижать до Р_н = 0,02 ± 0,01 МПа и торцы нагревать в течение времени t_н, которое в зависимости от сортамента (толщины стенки) труб и деталей, температуры окружающего воздуха Т₀ следует выбирать по табл. 3.2–3.5.

Таблица 3.2