5. Конструктивная схема

6. Расчет приспособления на точность

В данном расчете определяется допуск на размер приспособления, обеспечивающий выполнение требований чертежа детали по выбранному ранее параметру неперпендикулярности обрабатываемых поверхностей относительно основания детали равного 0,08мм. Для обеспечения данного требования необходимо выполнить установочную поверхность ложемента параллельно основанию корпуса приспособления с определенной величиной непараллельности, которая и будет определена в этом расчете.

6.1. Погрешность, допустимая для данного приспособления и вызываемая неточностью его изготовления:

где Т =0,08 мм - величина допуска на выбранный для расчета параметр детали;

K₁ = 0,8 - для приспособлений нормальной точности;

_у = 0 - фактическая погрешность установки заготовки;

К = 0,5 - для размера 8-го квалитета и выше;

_тс = 0,06 - погрешность технологической системы.

6.2 Допуск на размер собранного приспособления, проставляемый на сборочном чертеже приспособления, Т_с.

В общем случае погрешность приспособления _пр складывается из:

где T_i - общий допуск на изготовление деталей приспособления; этот допуск может не распределяться на отдельные детали, если контрольные размеры проставляются на сборочном чертеже приспособления.

_уп ⁼ 0 - погрешность установки приспособления на станке равна нулю т.к. приспособление устанавливается на станке нижней поверхностью корпуса без зазоров.

_з = 0 - погрешность, возникающая вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки заготовки на установочные элементы приспособления (в нашем расчете учтена при определении [_у];

_ув , _см - погрешности увода и смещения инструмента из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления отсутствует т.к. конструкцией приспособления направляющие элементы не предусмотрены;

_д - погрешность делительного устройства также отсутствует.

Принимаем _пр = [_у], находим

Полученная величина Т_с проставляется на сборочном чертеже приспособления.

7. Расчет режима резания и сил сопротивления резанию.

7.1 На горизонтально-фрезерном станке обрабатывается заготовка из стали ЗОХГСА, _в = 550МПа, шероховатость обработанной поверхности Ra5.

Ширина обрабатываемой поверхности В = 30 мм, припуск на обработку h = 1мм.

Необходимо:

• выбрать инструмент;

• назначить режим резания;

• определить силы сопротивления резанию.

7.2 Инструментальный материал - Р6М5.

Трехсторонняя фреза со вставными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1669-78).

D = 125мм

В = 12мм

d = 32Н7

z= 16

Обработка поверхностей вилки производится за один проход комплектом, состоящим из 4 - х фрез.

7.3 Назначение режима резания.

1. Определяем глубину резания t : t = h = 1мм

2. Определяем величину подачи S_z ([9 ] стр.403, таб.76): S_z = 0,06 -0,1 мм/зуб.

Принимаем S_z = 0,06мм/зуб.

3. Определяем скорость резания V.

, м/мин

Сv ⁼ 68,5

q = 0,25 x = 0,3 u = 0,l

m = 0,2 y = 0,2 p = 0,l ([9] стр.407, таб.81)

T = 120 мин - стойкость фрезы ([9] стр.411, таб.82)

K_v = K_mv  K_nv  K_иv - поправочный коэффициент.

([ 9 ] стр.358, таб. 1,2)

K_nv = 0,8 ([ 9 ] стр.361, таб.5)

К_иv = 1,0 ([ 9 ] стр.361, таб.6)

K_v = 0,955  0,8  1,0 = 0,764

Определяем частоту вращения шпинделя станка, соответствующую расчетной скорости резания.

Корректируем полученное значение по паспортным данным станка.

n_д = 80 мин ^{- 1}

Действительная скорость резания:

Находим скорость движения подачи:

V_s = S_мин = S_z  z  n_д = 0,06 • 16 • 125 = 76,8 мм/мин.

Корректируем полученное значение скорости движения подачи по паспортным данным станка.

V_sд = 63 мм/мин.

Действительное значение подачи на зуб фрезы:

7.3.4 Определяем силу резания P_z.

(Н)

С_р = 62,8 у = 0,72 q = 0,86

х = 0,86 u = 1,0  = 0 ([ 9] стр.412, таб.83)

- поправочный коэффициент ([9] стр.264, таб.9)