3.2.4. Технология ремонта холодильных приборов абсорбционного типа

Возможные неисправности абсорбционных холодильных при­боров, их причины и способы устранения приведены в табл. 3.4.

Неисправность холодильного агрегата может быть вызвана за­сорением термосифона в результате оседания твердых частиц в водоаммиачном растворе при зарядке агрегата, а также попада­ния окалины, отделяющейся от внутренней поверхности труб.

При полном засорении термосифона его надо во время ремон­та агрегата заменить. Признаками полного засорения м^гут^слу- жить очень горячая пароотводящая труба, холодные змеевики аб­сорбера и конденсатор. При частичном засорении испаритель об­мерзает не полностью, и холодильник работает с пониженной холодопроизводительностью. Такое засорение иногда удается лик­видировать постукиванием по генератору или многократным пе­ревертыванием агрегата. Если твердые частицы осядут и восстано­вится нормальная циркуляция водоаммиачного раствора, то хо­лодильный агрегат может снова нормально работать.

При частичном засорении термосифона вследствие сокраще­ния циркуляции водоаммиачного раствора аммиак не поступает в конденсатор, и теплота, идущая от электронагревателя, затрачи­вается на обогрев пароотводящей трубы и генератора. Если в хо­лодильном агрегате заменяют термосифон, то необходимо допол­нительно подогнать места его стыков с генератором, прихватить в«

"Я

я

из §

X

Й

Я Я

<L>

S

Л

го

'Я Я

и

03

со

,Я ¹Я

■S

оз го

Я

Я у

я

Он

С

« ее

й Й О

§ S & 3 .

° X 2 5 о я & й

Я О Я So _й5

l-gl

I о 8 в g §

СЗ

Я

я

Оч

я

я

ю

03 ■ft

я о - я

<D

я

§ .1

я я

О

л Я -а

§ & «

з 3

§ §

«

>»

vo о

с U

§ I

§

§ I

• s л го

■Ч S

⁵S « ч & я £ й | « I Э Э §

а 8- i ^м 2 й "

^HSitlM

а ж a ^ a ^ *

I §g

S 5 ^ 5 ® Б

" g а a | а s I ^g § ²

й я о О ^

ь? к х 0) X ей

«

■■й- X

ю о

g I

К

X :

<D

s ■

СЗ СО

I Г И ffi I

л

ж

s y

s a

С

ИвЗг

о S

Ж Ю

. SP св

e

gтрех-четырех местах термосифонную трубку, а затем приварить термосифон. Сварку производят с азотной защитой, после чего генератор продувают азотом.

Далее агрегат снимают со стапеля для сварки и ставят на стенд для рихтовки и проверки геометрических размеров. Рихтовочный стенд представляет,собой вертикально расположенную стальную панель, установленную на металлической подставке из уголковой стали. Наверху панели, слева, имеется окно для испарителя, а в середине — прижим для крепления водородного бачка холодиль­ного агрегата. В ее средней части находятся два откидных захвата для крепления абсорбера.

После рихтовки холодильный агрегат проверяют в ванне на герметичность. Для этого подключают шланг с азотом к зарядно­му штуцеру, заполняют агрегат азотом под давлением 4,9 МПа и опускают его в ванну. Затем включают освещение и проверяют состояние сварных швов. Неплотность швов определяют по появ­лению пузырьков азота в местах некачественной сварки. При об­наружении негерметичности сварных швов следует извлечь агре­гат из ванны, отключить от опрессовочного шланга, стравить азот и подварить швы в местах утечки, после чего вторично проверить агрегат на герметичность.

Последнюю операцию — заполнение холодильного агрегата во- доаммиачным раствором — проводят на специальном зарядном стенде (зарядной станции).

Способ устранения частичной закупорки называют откачкой. Для ее проведения надо демонтировать холодильный агрегат, от­соединить электрическую часть, снять кожух генератора, просту­чать молотком термосифон по всей его длине, собрать кожух. За­тем поставить агрегат на пол верхним углом генератора (на трубо­провод, выходящий из кожуха) и делать круговые движения агре­гатом в течение 2 — 3 мин. После этого установить его в холодиль­ный шкаф и смонтировать оборудование. Если указанными мера­ми не удается наладить нормальную работу холодильного агрега­та, его необходимо заменить или отремонтировать с перезаряд­кой водоаммиачным раствором и водородом.

При нарушении герметичности систем холодильного агрегата происходит утечка аммиака и водорода и в помещении, где нахо­дится холодильник, чувствуется резкий запах аммиака. В месте утеч­ки на поверхности агрегата появляется бурое пятно. Чаще дсего она бывает в местах сварки или зарядном штуцере. При работе колодильного агрегата с нарушенной герметичностью сильно на­греваются все его части. В этом случае необходимо заменить агре­гат или отремонтировать его и перезарядить. \ Для обнаружения утечки в отремонтированном агрегате в ста­ционарных условиях может быть применен простой метод. Собран­ные и уже заряженные агрегаты окрашивают краской, в которую входит индикатор аммиака — фенолфталеин. В местах утечек а миака сразу же появляются яркие пятна. Раньше для определен микроутечек места сварки в холодильном агрегате обкладыва лакмусовой бумагой.

Неисправный агрегат снимают и вновь заряжают водоаммиг ным раствором и водородом или заменяют новым.

Технологический процесс ремонта холодильников состоит следующих основных операций. С установленного на верстаке; регата снимают кожух генератора и теплоизоляцию, затем с у: генератора — коробочку с теплоизоляцией, а с заслонки — го тонную прокладку. Из жаровой трубы вынимают электронагрез тель. После этого очищают заслонку и узел генератора от упл< нительной замазки и битума, удаляют щеткой пыль с генератс и протирают его. С зарядного штуцера на бачке абсорбера снта ют пломбу и колпачок (в холодильных агрегатах последних выгг ков трубка заполнения запаяна, колпачка и пломбы нет). Все ci тые детали и теплоизоляцию укладывают на стол и в ящики i последующего их использования при сборке холодильных агре тов после перезарядки.

Затем разряжают, промывают и проверяют агрегаты на про: димость раствора. Разрядка осуществляется в специальной кап ре, которая представляет собой шкаф из листовой стали свари конструкций. Внутри шкафа установлена ванна, подключенная водопроводной и канализационной сетям. Камера оборудов* мощной вытяжной вентиляцией и душевой рампой, включаюп^ во время разрядки агрегата и не допускающей распространен паров аммиака. Для освещения камеры применяют герметичн арматуру и лампы напряжением 36 В.

Холодильный агрегат ставят в камере разрядки на деревянн решетку, включают душевую рампу и, ослабив запорную иглу (z этого ее отворачивают на пол-оборота) или обрезав трубку зап< нения, стравливают водород. Затем отвертывают запорную и] (или обрезают трубку заполнения) и сливают из него в ваЕ водоаммиачный раствор, при этом покачивают агрегат в разн стороны, чтобы не осталось раствора в трубопроводах. Дале* помощью ножовки и тисков, закрепленных на верстаке, пере] зают внутреннюю трубку жидкостного теплообменника, труЁ слабого водоаммиачного раствора и конденсатора, отделяют нератор от холодильного агрегата и напильником зачищают з; сенцы на торцах трубок.

Разрезанные части агрегата маркируют, переносят в камеру р рядки, с помощью шланга тщательно промывают водой внешю и внутренние части агрегата и сливают в ванну остатки раствор воды. Затем подводят шланг от баллона с азотом, открывают в( тиль и продувают азотом трубки обеих частей агрегата. Далее ( эти части помещают в специальную ванну и тщательно промы;

ют внутренние полости трубок 2%-ным раствором хромовокисло­го натрия, приготовленного на дистиллированной воде.

Ванна для промывки конструктивно одинакова с камерой раз­рядки. Для циркуляции раствора хромовокислого натрия в ванне установлен насос с отстойником. Во время промывки генератора проверяют проходимость термосифона. При засорении заменяют его трубку. Для этого зажимают в тиски холодильный агрегат и ножовкой отрезают трубку термосифона в месте ее соединения с пароотводящей трубкой и внутреннюю трубку жидкостного теп­лообменника в месте ее соединения с термосифоном. Затем сру­бают зубилом места сварки термосифона с трубкой генератора и отсоединяют от нее термосифон, напильником запиливают и за­чищают остатки сварных швов на генераторе. Далее промывают в ванне генератор, сливают остатки раствора из трубок агрегата, подключают шланг к баллону с азотом и продувают трубки азо­том. После продувки все части агрегата помещают в сушильный шкаф на специальные полки.

Сушку проводят при температуре 120 °С до полного высыхания и испарения раствора внутри трубок. Ее продолжительность 2,5 ч. После этого части холодильного агрегата поступают на стапель для сварки, который представляет собой стол сварной конструкции из угловой стали. На поверхности стола имеются контрольные шпиль­ки, облегчающие установку частей аппарата перед сваркой. При установке необходимо добиться совпадения всех отверстий частей агрегата с контрольными шпильками. Если отверстия и стыки тру­бок не совпадают, их надо подогнать. Затем газовой горелкой № 0 и сварочной проволокой диаметром 8 мм прихватывают, а потом сваривают три стыка трубок холодильного агрегата. После этого прихватывают пароотводящую трубку генератора к кронштейнам конденсатора. Сварку производят кислородно-ацетиленовым пла­менем. Для предотвращения образования окалины на внутренней поверхности сварных швов при сварке применяют азотную защиту.