3.2.3. Технология ремонта компрессионных холодильных приборов

При ремонте холодильника в зависимости от обнаруженной неисправности возникает необходимость в его частичной или пол­ной разборке. Условия и способы демонтажа отдельных узлов в разных холодильниках могут различаться. Однако во всех случаях разборку следует производить в последовательности, исключаю­щей излишний демонтаж узлов, не препятствующих выполне­нию работы. Например, в холодильниках с вводом испарителя через дверной проем перед демонтажом холодильного агрегата необходимы частичная разборка облицовочных накладок и сня­тие дверки морозильного отделения. В холодильниках с вводом испарителя через люк в задней стенке шкафа этого делать не требуется.

При полной разборке рекомендуется придерживаться следую­щего порядка:

обесточить холодильник, вынув вилку из штепсельной розетки сети;

извлечь все принадлежности — сосуды, полки, поддон, стекло и др.;

снять дверь шкафа с навесов;

демонтировать дверку морозильного отделения и облицовоч­ные накладки,

демонтировать холодильный агрегат.

Последовательность демонтажа терморегулятора зависит от места его расположения.

Наиболее сложной в ремонте составной частью холодильника является холодильный агрегат. Технологическая схема ремонта хо­лодильного агрегата должна содержать следующие обязательные операции:

поиск дефекта агрегата с использованием современных средств и методов диагностирования;

удаление из системы хладагента и масла; распайка стыков;

промывка и осушка узлов холодильного агрегата для удаления из них остатков влаги, масла и загрязнения; разделка стыков;

сушка и вакуумирование агрегата для удаления оставшейся в системе влаги и неконденсирующихся газов;

сборка агрегатов и пайка стыков соединительных патрубков; проверка холодильного агрегата на герметичность; сушка хладагента и масла, регенерация цеолитовых патронов; вакуумирование и заполнение агрегата маслом и хладагентом :о строгим дозированием;

проверка на отсутствие утечки хладагента; обкатка холодильного агрегата (проверка инееобразования и потребления мощности) и проверка электрических параметров (сопротивление изоляции, пробой);

проверка холодильного агрегата на соответствие требованиям нормативно-технической документации (РСТ, ТУ) на отремон­тированный агрегат по уровню звука.

Осушка масла. Масло, слитое из компрессоров при дефекте «замерзание капиллярной трубки», не проходящем после мно­гократного продувания его хладагентом, смены штатного осу­шительного патрона и добавления «жидкого осушителя», нуж­дается в осушке. Если холодильник проработал уже несколько кет, масло, используемое в холодильном агрегате, желательно также очистить от примесей. Осушенное масло следует хранить в специальных емкостях, предотвращающих контакт его с влагой воздуха.

Входной контроль заменяемых сборочных единиц. Перед исполь­зованием компрессоры, испарители и конденсаторы проверяют на герметичность. На все патрубки надевают клапанные полумуфты и плотно затягивают. Один из клапанов подсоединяют к баллону с шадагентом, создавая давление 0,4 МПа. Проверяют герметичность г помощью стационарного течеискателя, например ГТИ-бм (в спе­циальном проветриваемом помещении). Допустимая утечка не более 0,5 г/год. Компрессор проверяют на производительность, прове­ряют сопротивление и прочность изоляции токопроводящих час­тей компрессора.

Удаление хладагента из холодильного агрегата. Для этого пере­жимают капиллярную трубку на расстоянии 30 мм от осушитель­ного патрона. Включают компрессор дефектного агрегата на 3 мин для перекачки хладагента, имеющегося в агрегате, в конденсатор. Закрепляют на осушительном патроне отборочный вентиль (гер­метичное прокалывающее устройство). Подсоединяют герметич­ный шланг к предварительно отвакуумированному баллону, про­калывают цеолитовый патрон. Проводят отбор хладагента в тече­ние 0,5 мин, для чего на это время открывают вентиль баллона. Закрывают устройство. При неработающем компрессоре отбор хлад­агента проводят с помощью переносного стенда для вакуумиро- вания СВ-1 или с помощью вспомогательного компрессора, на нагнетательной магистрали которого есть конденсатор и специаль­ная емкость для сбора хладагента. Емкость должна иметь клапаны для периодического сброса засасываемого с хладагентом воздуха. Отбор хладагента в этом случае осуществляют через технологи­ческий патрубок.

Осушка узлов и деталей. Производят в адсорберах, запол­ненных цеолитом. На осушку воздух поступает под давлением 1,8 — 2 МПа. Если при этом он осушится до точки росы — 60 °С, то при более низком давлении влагосодержание воздуха уменьшится. Для лучшего поглощения влаги адсорбером воздух должен быть ох­лажден. Регенерация адсорбента ведется сухим воздухом. Для цео­лита температура воздуха должна быть 350—400 °С.

Осушка компрессора. Проводят в стационарной мастерской двумя методами (в зависимости от наличия оборудования на пред­приятии): промывкой органическими растворителями с последу­ющей осушкой путем нагрева компрессора с одновременной от­качкой испаряющейся влаги; абсорбционной осушкой под *ла- доном. \

В любом случае из компрессора сливают все масло и воду, уста­новив его таким образом, чтобы они сливались в специальную емкость через технологический патрубок.

Осушку компрессора после промывки можно осуществлять в любых шкафах с температурой нагрева до 110°С, имеющих спе­циальные штуцера для присоединения вакуум-насосов. Продол­жительность осушки не менее 24 ч.

Очистка холодильного агрегата. При диагностике холодильно­го агрегата на дому у заказчика необходимо определить чистоту всей системы холодильного агрегата.

Если индикаторный раствор для определения чистоты холо­дильной системы показал на загрязнение (капля масла из комп­рессора меняет цвет индикатора на коричнево-желтый), то необ- содима очистка всей системы'холодильного агрегата. Обычно это троисходит при межвитковом замыкании компрессора. Простая ;мена компрессора без очистки системы холодильного агрегата гриведет к скорому его сгоранию. В случае использования съем- *ых агрегатов их, как правило, не ремонтируют, а заменяют но­выми.

Подготовка холодильного агрегата к ремонту. Для этого отвин- швают винты крепления конденсатора к задней стенке шкафа. Снимают пускозащитное реле. Поворачивают скобы крепления компрессора к траверсе. Приподнимают компрессор. Слегка ото­гнув трубки, сдвигают компрессор на 50—70 мм от первоначаль­ного положения на себя от задней стенки шкафа. Сгибая стальную грубку, идущую от нагнетательного патрубка компрессора к мес- гу входа ее в заднюю стенку шкафа, где она является обогревате- гем дверного проема морозильной камеры, необходимо соблю­дать максимальную осторожность из-за вероятного ее облома; минимальный радиус изгиба 60 мм. Отрезают конец технологи- 1еской трубки, если он не отрезан ранее при сборе хладагента. Проверяют чистоту системы холодильного агрегата. Отпаивают технологическую трубку и припаивают вместо нее медную трубку щаметром 6 мм и длиной 60 мм (пайку не проводят при замене компрессора).

Надрезают капиллярную трубку на расстоянии 30 — 50 мм от осушительного патрона и обламывают ее. Отпаивают конденсатор >т осушительного патрона и снимают последний.

Замена фильтра-осушителя. Осуществляют при любом виде ре­монта холодильного агрегата. При засорении фильтра-осушителя i капитальном ремонте агрегата заменяют патрон. Новый фильтр- осушитель подпаивают к конденсатору (после предварительной очистки его патрубка от следов припоя) к капиллярной трубке. Перед пайкой убеждаются, что подпаян новый технологический гатрубок и он не заглушён.

Фильтры-осушители, поставляемые без заглушек, подлежат оегенерации под вакуумом 2 кПа при температуре 350 °С в тече- гие 5 ч (операцию проводят в стационарной мастерской).

Использованные ранее фильтры-осушители регенерации не тодлежат, так как после регенерации их абсорбционная способ­ность из-за наличия на цеолите масла и последующего его подо- рева восстанавливается только на 20 %. Предварительная промывка >т масла малоэффективна.

Замена испарителя. Проводят подготовительные операции и операции по демонтажу всего блока воздухоохлаждения. Слегка тотянув испаритель на себя так, чтобы места паек его с трубками Холодильного агрегата отстояли на 8 —10 см от корпуса, распаи­вают стыки трубопроводов в соответствии с противопожарной ин­струкцией, используя газовую горелку с экраном или устройство беспламенной пайки. Заменяют дефектный испаритель новым или заранее отремонтированным. Проводят сборку и пайку.

Демонтаж компрессора. У компрессоров горизонтального типа в правой крышке от проходных контактов электропаяльником от­паивают выводные концы обмоток статора встроенного электро­двигателя. От левой крышки с помощью горелки отпаивают^на- гнетательный патрубок. Крышки компрессоров направляют на мой­ку и сушку.

Перед демонтажом кожух ставят на торец и отвертывают четы­ре винта, соединяющие статор и компрессор. Компрессор с рото­ром в сборе извлекают из кожуха вручную или при помощи спе­циальной оправки ПБ-78 и отправляют на мойку и сушку. Статор выпрессовывают на гидравлическом прессе, используя оправку ПК-1. При этом важно не ослабить посадочные места в кожухе для установки нового или отремонтированного статора. Кожух направ­ляют на мойку и сушку, а статор подвергают контролю сопротив­ления обмоток и диэлектрической прочности их изоляции.

При разборке компрессора горизонтального типа с ротором в сборе с помощью приспособления ПСР-1 снимают ротор с ко­ленчатого вала, затем, используя молоток и керн, выпрессовы­вают заглушки редукционного клапана и масляного насоса, из­влекают пружины, плунжер масляного насоса и редукционный клапан. Сняв запорное кольцо переднего подшипника и конт­рольный штифт, отсоединяют подшипник от коленчатого вала. После этого отделяют маслоприемник и его крышку, отвернув винты крепления (при этом компрессор располагают маслопри- емником вверх).

С помощью торцевого ключа отворачивают два болта, фикси­рующие крышку нижней головки шатуна, извлекают коленчатый вал из корпуса компрессора и поршень с шатуном в сборе из цилиндра компрессора. Для разборки шатуна в сборе необходимо закрепить его в тисках, нажать на торец клина спиральной шпиль­кой через большое отверстие поршневого пальца и выверни фик­сатор в полость пальца. После извлечения поршневого пальца шатун отделяют от поршня.

Головку цилиндра компрессора разбирают в приспособлении ПРСК-1. Отверткой отворачивают винты крепления головки ци­линдра и отсоединяют ее от блока цилиндра.

При разборке компрессора вертикального типа используют дру­гие приспособления, учитывающие их конструктивные особен­ности. Компрессор устанавливают в тиски, отворачивают болты крепления статора к корпусу, извлекают статор, отпаяв его вы­водные концы от штепсельной колодки. Для разборки блока ци­линдра компрессор размещают в приспособлении ПРСК-1 и от­ворачивают винты крепления блока к корпусу компрессора. Сняе блок с корпуса, одновременно отсоединяют ползун с поршнем г шейки коленчатого вала, извлекают поршень из блока цилинд- i и ползун из обоймы поршня. Отвернув ключом винт крепления зышки головки цилиндра к блоку цилиндра, снимают крышку, эокладку нагнетательного клапана, клапанную плиту, всасыва- щий клапан и его прокладку. Для отделения ротора от вала ком- эессора используют приспособление ПРС-1.

Замена конденсатора. Распаивают стык конденсатора с тепло- >й трубкой, зачищают от следов припоя конец тепловой трубки, нимают старый фильтр-осушитель. Собирают холодильный аг- >гат. Состыковывают все трубопроводы и проводят пайку.

Восстановление сборочных единиц с утечками хладагента из-за фрозийного разъедания. Такие дефекты могут быть на трубках ис- 1рителя низкотемпературной камеры. Обнаружение мест утечек [адагента из-за коррозийного разъедания и их устранение прово- [т без снятия холодильного агрегата. Места утечек находят с по- эщью малогабаритных переносных галоидных течеискателей. Пе- >д проведением этой операции холодильный агрегат заряжают татной дозой хладагента. Компрессор после зарядки и проведе- т поиска должен оставаться выключенным не менее 8—10 мин. пя обнаружения мест утечек в труднодоступных местах испари- ль освобождают от крепления и поворачивают на нужный угол.

После обнаружения утечки ее устраняют, например, с помо- ью паяльных карандашей. Перед пайкой место утечки очищают \лака и оксидной пленки с помощью надфилей или напильни- >в и обезжиривают. Пайку проводят при включенном компрес- >ре и заглушённом технологическом патрубке (хладагент перед шкой из агрегата удаляют).

Устранение утечек в трубопроводе. Утечки в медных и стальных >убопроводах, вызванные трещинами, устраняют следующим >разом. Трубопроводы разрезают в месте утечки с помощью на- «льника. Развальцовывают один из разрезанных трубопроводов и уготавливают стыкуемые поверхности к пайке, отрезают ста- >1й фильтр-осушитель и заменяют новым. Проводят сборку и пайку шодильных агрегатов.

Сборка холодильника. После ремонта холодильника осуществ­ится его сборка, которая принципиально не отличается от сбор- 1 при изготовлении. Меняются лишь организационные формы, хнологические же процессы остаются почти неизменными. В связи тем что на сборку могут поступать новые детали, отремонтиро- 1нцые и с допустимым износом, появляется необходимость в их >мплектовании по размерным группам.

Вакуумирование и заполнение холодильных агрегатов. Произ- щят на дому у заказчика с помощью малогабаритных перенос- ж стендов вакуумирования и заправки (импортных или отече- венных). Стенды перевозят к месту ремонта на автомобилях. Пер- шное вакуумирование проводят до остаточного давления 64 кПа.

Заполнение агрегата технологической дозой хладагента (напри­мер, R12), необходимой для срыва вакуума и удаления влаги, — 60 г. Вторичное вакуумирование агрегата проводят до остаточного давления 20 кПа. Продолжительность последнего вакуумирования должна быть не менее 10 мин.

Заправку холодильных агрегатов рабочей дозой хладагента Про­изводят до стабильного давления, равного 88 —108 кПа. Заполне­ние считают законченным при равномерном обмерзании поверх­ностей испарителя.

При заполнении холодильных агрегатов хладагентом руковод­ствуются нормами завода-изготовителя.

Заключительные операции. После заполнения холодильного агрегата хладагентом, не снимая клапанной полумуфты, обкаты­вают холодильник и проверяют его температурно-энергетические характеристики (при необходимости стравливают или добавляют хладагент и вновь обкатывают холодильник).

Пережимают технологическую трубку, снимают клапанную полумуфту и запаивают технологическую трубку. Затем агрегат отепляют и проверяют на плотность.