Круглые плашки, их конструкция, режущая и калибрующая части, форма передней поверхности, углы резания.

Резьбонарезная плашка - это гайка, превращенная в режущий инст­румент путем сверления стружечных отверстий и формирования на зубь­ях режущих перьев передних и задних углов.

Плашки применяют для нарезания наружных резьб на болтах, вин­тах, шпильках и других крепежных деталях. По форме наружной поверх­ности плашки бывают: круглые, квадратные, шестигранные, трубные. Для слесарных работ они делаются разрезными и зажимаются в воротках.

Самое широкое применение нашли плашки круглые, как наиболее технологичные и простые в эксплуатации. Они изготавливаются из ка­либрованных прутков быстрорежущей стали на токарных прутковых станках-автоматах.

На рис. 9.28 показана конструкция круглой плашки и ее основные конструктивные и геометрические параметры. Конструктивные парамет­ры: наружный диаметр плашки D, толщина В, диаметры стружечных от­верстий d_c и окружности их центров ширина просвета с, ширина пера 6, минимальная толщина стенки е. Геометрические параметры плашки: передний угол у, задний угол а и угол заборного конуса <р. На наружной

поверхности плашки имеются 3 или 4 конических углубления с углом при вершине 90° для крепления в воротке или кольце. На этой же по­верхности плашек выполнен трапециевидный паз с углом 60°, образую­щий перемычку толщиной т = 0,4... 1,5 мм, которую после двух-трех пе­реточек плашки разрезают.

Плашки устанавливаются в воротке при работе вручную или в коль­це при работе на станках (рис. 9.29, а, б) с подвижной посадкой по на­ружному диаметру. Во избежание перекоса плашки оси крепежных вин­тов смещены относительно осей конических углублений так, чтобы на­дежно прижимать торец плашки к торцу посадочного гнезда. Винтом /, входящим в паз после разрезания перемычки, и крепежными винтами 2, входящими в углубления, можно регулировать диаметры резьбы плашки после износа.

В основном плашками нарезают остроугольную крепежную резьбу диаметром от 2 до 36 мм, реже от 42 до 48 мм. Для калибровки резьб, нарезанных другими инструментами (резцами, фрезами), применяют плашки с резьбовым диаметром d = 56... 135 мм и выше.

Наружный диаметр плашки

(9.3)

D = </_ц + d_c + 2е.

Диаметры d_c и </_ц рассчитываются исходя из условий свободного размещения стружки и минимальной толщины стенки е, которая задает­ся. По данным [22], для плашек диаметром D = 2...52 мм рекомендуется принимать

е = (0,6...0,9 уЛ5

С целью сокращения номенклатуры диаметров прутков, из которых плашки изготавливаются, и воротков (колец) для их крепления габарит­ные размеры плашек (D и В) нормализованы в виде рядов предпочти­тельных размеров.

Рабочая часть плашки состоит из двух взаимозаменяемых при изно­се заборных конусов с углом 2<р, расположенных с обоих торцов, и ка­либрующей части между ними. Длина режущей части из-за необходимости сокращения длины сбега резьбы на заготовках невелика и равна 1_Х = (1,5...3,0)/^>. При этом у стан­дартных плашек толщина среза на один зуб в зависимости от шага и диа­метра резьбы а_г = 0,063...0,375 мм/зуб. В сравнении с метчиками это оз­начает, что зубья плашки снимают стружки значительно большей толщи­ны и, следовательно, работают с большими усилиями резания.

Калибрующая часть плашки предназначена для калибрования резьбы. Она влияет на направление и самоподачу инструмента в процессе резания. Шлифовать резьбу на ней и тем более проводить затылование невозможно. Поэтому задние углы на зубьях равны нулю. Точность наре­заемой резьбы из-за погрешностей, вызванных термообработкой, невы­сока - не более 6А, 8А.

Чтобы уменьшить трение на калибрующей части плашки и величину искажений профиля резьбы, ее длину берут минимально возможной - обычно /₂ = (3.. .6)Р. Геометрические параметры плашки. Передний угол у измеряется между радиусом, проведенным в точку режущей кромки зуба (через него проходит основная плоскость), и касательной к передней поверхности (рис. 9.31). Так как последняя является частью поверхности стружечного отверстия, то передний угол получается очень большим. Его можно уменьшить путем срезания по передней поверхности зенкером (до тер мообработки) или путем под­точки шлифовальными кру­гами малых диаметров (после термообработки) на специ­альных станках при удалении части перемычки, остающей­ся после сверления стружеч­ных отверстий. При этом прямолинейный участок пе­редней поверхности делает­ся несколько больше, чем высота профиля резьбы, т.е. обрабатываемого материала: для твердых материалов Уз = 10... 15°, для легкообрабатываемых у₃ = 20...25°, у стандартных

М

Минералокерамика - это синтетический материал, в основу которого положен технический глинозем (Al₂O₃). Твердость инструментальных материалов в зависимости от температуры нагрева. Минералокерамика заменяет металлокерамические твердые сплавы в тех случаях, когда обработка осуществляется без ударов при относительно малых подачах ( 0 15 - 0 6 мм / об) и больших скоростях резания. Минералокерамика допускает высокие скорости резания до 300 - 400 м / мин, весьма дешевая, но недостаточно прочна и совершенно не выдерживает ударных нагрузок. Используется только для получистовых и чистовых операций при безударных нагрузках. В настоящее время ученые работают над созданием более прочных керамических материалов, что намного расширит область их применения для резания металлов. Широкое применение в настоящее время получила минералокерамика марки ЦМ-332 - микролит. По твердости (HRA 91-93), тепло- и износостойкости он превосходит твердые сплавы. К недостаткам микролита относят низкую прочность и большую хрупкость. Инструменты, оснащенные пластинками микролита, не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200°С. Поэтому их с большой эффективностью применяют в условиях безударной нагрузки при чистовой и получистовой обработке стальных и чугунных деталей, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов на высоких скоростях с небольшими глубинами резания и подачами. Технология изготовления пластинок микролита следующая: подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750-1900°С. Пластинки можно получить также литьем под давлением. К державкам инструментов пластинки крепят путем припаивания или механическим креплением. Для пайки необходимо предварительно произвести металлизацию пластинок, т. е. покрыть их поверхность тонким слоем какого-либо металла, пригодного для осуществления пайки. Минералокерамику, вследствие ее невысокой вязкой прочности, как правило, не применяют для оснащения инструментов при обработке резанием жаропрочных металлов. Минералокерамику применяют для получистовой и чистовой обработки резанием чугунов, закаленных и улучшенных сталей, цветных и тугоплавких сплавов при высоких ( до 800 м / мин) скоростях резания. Основу минералокерамики составляет а-модификация А12О3 ( электрокорунд) зернистостью до 1 мкм.

Эксплуатационные характеристики минералокерамики улучшают добавлением в нее вольфрама, молибдена, бора, титана, никеля и т. д. Такие материалы называют керметами. Их используют при обработке резанием труднообрабатываемых сталей и сплавов.

.