3. 5.3. Выбор измерительных средств

При проектировании технологического процесса для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но, иногда целесообразно, применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения её себестоимости.

В качестве мерительного инструмента выбираем:

Штангенциркуль С125 – для измерений и разметки линейных наружных и внутренних размеров. По ГОСТ 166-73 штангенциркули выпускают типов: ЩЦ-I, ЩЦ-II, ЩЦ-III.

Калибр-пробка 8133-0939 ГОСТ 14810-69 для контроля размеров отверстий.

6. Расчет режимов обработки

6. 1. Аналитический метод режимов обработки

Режим резания металла определяется следующими основными параметрами: глубиной резания (мм), подачи S (мм/об) и скоростью резания . Параметры режима резания выбираются таким образом, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Аналитический расчет режимов резания по формулам с учетом всех поправочных коэффициентов производит по указанию руководителя проекта для первых переходов операции, для остальных операций технологического процесса режимы резания устанавливают по таблицам нормативных справочников и определенные режимы резания занести в таблицу 5

Рассчитаем режимы обработки для сверления:

Рисунок 3 – Схема резания при сверлении

Подачу выбираем максимально допустимую по прочности сверла из справочной таблицы. Для данной работы подача S=0,55 мм/об.

Скорость резания, мм/мин:

_(6.1)

где - коэффициент;

x, m, q - показатели степеней;

Т - период стойкости.

Общий поправочный коэффициент на ско­рость резания, учитывающий фактические ус­ловия резания:

(6.2)

где – коэффициент на обрабатываемый материал;

– коэффициент на инструментальный материал ;

– коэффициент, учитывающий глубину сверления.

При сверлении от­верстий вводится дополнительно поправочный коэффициент :

(6.3)

где – показатель степени ( = 0,9);

HB=170;

– коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, ( =0,8);

– коэффициент изменения периода стойкости, ( =0,6).

Подставив числовые значения в формулу 6.1, получим:

Крутящий момент, Нм:

_(6.4)

, где C_M – коэффициенты;

q, y – показа­тели степени.

Коэффициент, зависит от материала обрабатываемой заго­товки и определяется выражением:

(6.5)

Осевую силу рассчитывают по формуле, Н:

_(6.6)

, где С_Р – коэффициент;

q, y – показа­тели степени.

Подставив численные значения в формулу 6.6, получим:

Частота вращения инструмента или заго­товки, об/мин:

(6.7)

Подставив численные значения, получим:

Принимаем

Пересчитываем скорость:

Мощность резания, кВт, определяют по формуле:

(6.7)

Подставив численные значения, получим:

Основное время, мин:

(6.8)

Подставив численные значения, получим: