4. Технологическая часть

1. Выбор материалов для изделия и обоснование его выбора

Одним из основных условий получения высококачественного изделия является правильный и обоснованный выбор материалов с учетом направления моды на трикотажные полотна (на группу материалов, связанных с темой дипломного проекта), конструктивных особенностей изделия, применяемых методов изготовления и условий его эксплуатации.

Обосновывая выбор основных, подкладочных, прокладочных, отделочных материалов и фурнитуры, необходимо исходить из требований технического задания к одежде данного вида.

Правильно выбранные считаются материалы, которые легко принимают заданную форму модели, не исключают и не скрывают линий композиции.

Характеристика полотна начинают с характеристики переплетения, дается строение и графическая запись переплетения. Характеристика свойств материалов дается в виде таблиц.

Таблица 4.1

Технологические свойства материалов

Наименование материала	Сколь-жение	Сопроти-вляемость резанию	Распус-каемость	Усадка	Повреж-дение нитей иглой

Таблица 4.2

Механические свойства материалов

Наименование материала	Прочность на разрыв	Растяжимость	Смина-емость	Драпиру-емость	Износо-стойкость

Таблица 4.3

Гигиенические свойства материалов

Наименование материала	Гигро-скопи-чность	Воздухо-прони-цаемость	Тепло-защит-ность	Электри-зуемость

Примечание: свойства материалов оценивается сравнительной характеристикой (низкая, средняя, высокая)

После характеристики материала дается характеристика волокна (волокон) из которого выработан материал.

2. Характеристика оборудования

Полный комплект технологического оборудования для изготовления

швейных изделий включает:

- оборудование для конструкторско-технологической подготовки производства (для изготовления лекал, измерения площади лекал, выполнения и зарисовки раскладок и др. ),

- оборудование для раскроя,

- оборудование для ниточного соединения деталей и обработки с использованием швейных ниток (для вышивания, обметывания петель, выполнения закрепок и т. п. ),

- оборудование для клеевого соединения (для дублирования, приклеива-

ния),

- оборудование для влажно-тепловой обработки (внутрипроцессной и

окончательной),

- оборудование для упаковки швейных изделий,

- транспортные и манипулирующие технические средства,

- средства контроля и управления производством,

- вспомогательные устройства (для нарезания косой бейки, изготовления

вешалок и т. п. ).

По согласованию с руководителем проекта основное внимание может

быть уделено тому оборудованию, которое используется для получения из деталей кроя одежды товарного вида, т. е. оборудованию швейного и отделочного цехов. Информацию о возможностях современного швейного оборудования необходимо собрать во время прохождения преддипломной практики, а также из справочной литературы.

Результаты выбора оборудования необходимо представить в таблич-

ной форме. В табл. 4.4 приведен пример выбора (фрагмент) оборудования.

Таблица 4.4

Характеристика оборудования

№ п/п	Параметры	Вид оборудования	Вид оборудования	Вид оборудования
1	Наименование
2	Класс швейной машины
3	Частота вращения главного вала
4	Толщина сшиваемого материала
5	Габаритные размеры
6	Вид строчки
7	Тип электропривода
8	Дополнительные приспособления

3. Схема раскладки лекал

В этой части курсового проекта студент должен разработать раскладку. К разработке раскладок предъявляют два основных требования: экономичность и строгое соответствие техническим условиям выполнения раскладок.

Для режима экономии выполнения раскладок является одной из самых ответственных операций, оказывающих влияние на экономное использование полотна и качество раскраиваемых деталей. Экономичность раскладки зависит от ширины трикотажного полотна, вида переплетения и рисунка, конструкции деталей и их количества, способа расположения лекал в раскладке, сочетания видов, размеров и ростов изделий в раскладке, длины раскладки и др.

Экономичность раскроя зависит также от способов выполнения раскладок лекал. Наиболее экономичное расположение лекал обеспечивается при соблюдении следующих технических условий.

Крупные лекала деталей должны быть уложены прямым срезами и близкими к прямым краям полотна, а криволинейными срезами – к середине полотна. При таком расположении лекал максимально сокращаются потери полотна по ширине.

При настилании полотна и выполнении раскладок лекал должны соблюдаться определенной величины припуски и зазоры, обеспечивающие экономное использование полотна и точность вырезания деталей изделия.

Пример оформления приведен в ПРИЛОЖЕНИИ 3.

4. Расчет расхода полотна

Прежде чем приступить к расчету расхода материала студент должен подсчитать площади лекал на все изделие. Площадь лекал подсчитывается с помощью геометрического метода определения площадей лекал. Сущность этого метода заключается в следующем:

Каждое лекало разбивается на ряд простейших геометрических фигур (треугольник, квадрат, прямоугольник, трапеция и т.д.)

Подсчитывается площадь каждой простейшей фигуры.

Площади этих фигур суммируются.

Находится площадь лекал всего изделия путем суммирования площадей каждого лекала.

Если в раскладке расположено два или более изделий, то площадь лекал одного изделия умножается на количество изделий в раскладке. Тем самым узнается площадь лекал в раскладке (S_л), результаты расчетов заносятся в таблицу. Пример таблицы приведен ниже.

Таблица 4.5

Расчет площади лекал

Наименование лекал	Номер измеряемой фигуры	Расчет	Результат, см²
Полочка	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	S=0,5*5*9 S=0,5*4*5 S=0,5*4*5 S=0,5*5*9 S=0,5*1*5 S=0,5*5*6 S=35*27 S=0,5*5*6 S=0,5*1*5 S=8*5 S=7*10 S=7*10	22,5 10 10 22,5 2,5 15 945 15 2,5 40 70 70
		Итого площадь полочки составляет	1159,9
Спинка

Примечание: площадь лекал и раскладку можно также определить с помощью САПР, предварительно оцифровав лекала

После расчета площади лекал рассчитывают площадь раскладки (Sр) по формуле:

S_р =L_р * 2B , см ²,

Где L_р – это длина раскладки;

2B – это ширина полотна.

Расчет дополнительных отходов:

Х_д=Х₁+Х₂+Х₃,

Где Х₁ – отходы от трафаретных концов, %;

Х₂ – отходы от кромки полотна, %;

Х₃ – отходы от лоскута-остатка, %.

Х₁=(2l_т*2В*100) /S_к,

Где l_т – длина трафаретного конца (обычно принимается 5 см), см;

2В – ширина полотна (см);

S_к – площадь всего куска полотна (в рулоне) см ².

Х₂=(2b*100)/2B,

Где b – ширина кромки с одного края полотна см.

Х₃=(l_л*2В*100)/S_к,

Где l_л – длина лоскута-остатка в куске полотна, принимают 0,5 длины наименьшей детали, которую можно раскроить из полотна, например имеется изделие состоящее из полочки, спинки и двух рукавов, длина полочки 60 см, длина спинки 62 см, длина рукава 45 см, значит lл принимаем равную 22,5 см.

Расчет основных межлекальных отходов с учетом дополнительных отходов.

Х₀= (S_p-S_л)/S_р*100, %

Где S_р – площадь раскладки, см ²

S_л – площадь лекал в раскладке, см ²

Расчет нормы расхода материала на изделие.

Н_м= (S_л*100/100-Х₀)* (1+(Х_д/100), м ²

Где S_л – площадь лекал одного изделия, м ²;

Х₀ – межлекальные отходы, %

Х_д – дополнительные отходы, %

5. Технологическая карта пошива изделий

В этой части курсового проекта студенту следует представить себе, в какой последовательности изготавливают изделие, какая операция идет за какой и с помощью какого оборудования выполняются эти операции. На все эти вопросы дает ответ технологическая последовательность обработки швейных изделий, которая включает в себя:

• Перечень технологически неделимых операций;

• Последовательность выполнения этих операций;

• Описание условий, при которых могут быть выполнены эти операции;

• Нормы времени, в течение которого они могут быть выполнены.

Технологическую последовательность обработки швейных изделий дается в форме таблицы.

Таблица 4.6

Технологическая последовательность пошива изделия

№ п/п	Наименование операции	Вид работ	Разряд работ	Затрата времени	Оборудование
1	2	3	4	5	6
1.	Стачать плечевые срезы	М	2	0,24 0,24	3-х ниточная краеобметочная
2.

Каждая технологически неделимая операция выполняется с помощью машины, приспособления или вручную. При составлении технологической последовательности указывают, каким образом должна выполнена технологически неделимая операция, и используют сокращенное названия работ, которые указываются в таблице в графе 3 «вид работ».

Каждую из перечисленных выше работ может выполнять рабочий, имеющий определенную квалификацию (например, работа на полуавтомате требует от рабочего более высокой квалификации, чем на стачивающей машине). Разряд работы устанавливают по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (выпуск 46, раздел «Швейное производство», М., 2000).

Норму времени на выполнение той или иной операции определяют по отраслевым нормативам времени или по другой справочной литературе (в основном пользуются типовой технической документацией по конструированию, технологии изготовления, организации производства и труда, разработанной ЦНИИШП).

В графе 5 приводятся нормы времени на два метода обработки изделия, выбранных студентом.

Оборудование и различную оргтехоснастку, необходимые для выполнения каждой технологически неделимой операции и указываемые в технологической последовательности обработки изделия, можно выбрать в справочной литературе по швейному оборудованию.

В конце таблицы выводится полные затраты времени на пошив изделия.

6. Расчет расхода прикладных материалов

Расчет прокладочных и подкладочных материалов выполняется аналогично расчету основных материалов. Расчет фурнитуры сводится к подсчету используемых пуговиц, кнопок и т.д. в штуках.

Расход швейных ниток на образование строчки зависит от вида стежка, его геометрического строения, частоты строчки, ее ширины, рыхлости и толщины соединяемых полотен, количества слоев в шве.

Расход швейных ниток в единицах массы определяется по формуле:

Q =(Lн*Т)/1000, г

Где Lн – расход швейных ниток на строчки, м;

Т – линейная плотность ниток, текс.

Расчет швейных ниток в метрах определяется по формуле:

L_н = l_ш *(К₁+К₂+К₃) , м

Где l_ш – длина швов, м;

К₁ – коэффициент уработки игольных ниток;

К₂ - коэффициент уработки ниток петлителей ил челнока;

К₃ – коэффициент уработки покровных нитей.

Для краеобметочной трехниточной машины К₁=3, К₂=10;

для трехниточной машины плоского стежка К₁=6, К₂=8; для челночной машины К₁=К₂=1,6

7. Технические требования к изготовлению, приемке и упаковке изделия

В этой части проекта приводятся ГОСТы и ТУ на упаковку, маркировку и изготовление изделий.