3. Пояснения к работе

Для предприятия с серийным типом производства характерно периоди­ческое изготовление относительно ограниченной номенклатуры изделий се­риями различной величины.

В условиях крупносерийного производства создаются преимуществен­но переменно-поточные линии, когда не достигается одинаковая производи­тельность на всех операциях при изготовлении детали. Изготовление деталей на такой линии производится периодически-чередующимися регламентиро­ванными партиями: после изготовления партии изделий одного наименова­ния все или часть оборудования переналаживается на выпуск партии деталей другого наименования и т.д. Линия, за которой закреплена обработка изде­лий нескольких наименований, называется многопредметной.

Такой порядок работы на линиях обусловливает специфику их проек­тирования и организации работы на них.

При закреплении за линией изделий с примерно одинаковой трудоем­костью обработка их будет вестись с единым средним тактом, при расчете которого должны быть учтены только потери времени на переналадку.

Если закрепленные за линией изделия имеют существенные различия в трудоемкости, рассчитываются частные такты запуска-выпуска каждого из­делия в минутах по формуле

где - коэффициент, характеризующий удельный вес годового объема работ по изготовлению изделий в общей трудоемкости работ, подлежа­щих выполнению на линии;

n - число наименований изделий, изготавливаемых на линии (по зада­нию п=2);

F_g- действительный годовой фонд времени работы линии при установ­ленном (S=2) режиме сменности (F_g = 2075*2=4150);

а - коэффициент планируемых потерь времени в работе линии (на ре­монт, переналадку оборудования и по другим организационно-техническим причинам);

N_j — годовая программа изготовления j-ro изделия, шт.;

- трудоемкость изготовления изделия j-ro наименования;

t_ji - норма времени i-ro изделия, мин.

Расчетное количество оборудования на i-й операции при изготовлении j-ro изделия, шт., рассчитывается по формуле

Полученное значение округляется до целого (в меньшую сторону толь­ко в тех случаях, если расчетное количество рабочих мест превышает прини­маемое на величину 0-0,15).

Результаты расчетов необходимо систематизировать в табл. 2.3.

Если для разных деталей на одной и той же операции округленное ко­личество рабочих мест различно, то принимается наибольшее и записывается в графу 6 табл. 2.3.

Таблица 2.3 - Результаты расчетов потребного количества оборудования, коэффициентов его загрузки

№ опе­рации	Наименование оборудования, марка	Нормы времени, мин., и расчетное количест­во оборудования для изделий				Принятое количе­ст- во обо­рудо- ва­ния '-ripi	Коэффици­ент загрузки оборудова­ния на i-й операции ni
		01		02
		ti	Cpii	ti	Cpji
1	2	3	4	5	6	7	8
1 2 …	Фрезерный, 6412	3		3,5
Такт rj, мин.						Cnpi=

Коэффициент загрузки оборудования на i-й операции

Средний коэффициент загрузки оборудования всей линии

На схеме планировки линий необходимо показать маршрут движения детали по рабочим местам. Оборудование следует размещать в последова­тельности операций технологического маршрута с учетом возможного терри­ториального сближения рабочих мест, обслуживаемых рабочими совмести­телями.

Для выполнения оперативно-производственного планирования необ­ходимо рассчитать календарно-плановые нормативы: размер партий, перио­дичность их запуска, время занятости линии, осуществить выбор транспорт­ного средства и построить стандарт—план.

Размер партии запуска деталей определяется, исходя из следующих со­ображений. С точки зрения производительности труда целесообразна работа большими партиями, ибо при этом рабочие достигают более высокой произ­водительности, так как уменьшается подготовительно-заключительное время (время на получение задания, установку специальных приспособлений, на­ладку и установление режима обработки, сдачи работы мастеру или контро­леру и т.д.), приходящееся на одну деталь. Однако увеличение партий дета­лей ведет к увеличению производственного цикла и росту незавершенного производства.

Наиболее благоприятный размер партии определяется следующим об­разом. Сначала определяется минимально допустимый размер партии, шт.,

где р - коэффициент допустимых потерь на переналадку;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин.

Расчет ведется по ведущей операции той детали, где отношение подго­товительно-заключительного времени к норме времени операции будет наи­большим.

Полученный таким расчетом размер партии деталей затем уточняют так, чтобы принятый размер партии был кратен месячной программе запуска, был не меньше суточной потребности в деталях на сборке, сменной или, в крайнем случае, полусменной производительности наиболее высокопроизво­дительного рабочего места.

Для этого, а также для определения периодичности запуска партий де­талей рассчитывают среднедневную потребность, шт.,

где D - 264- количество рабочих дней в году. Периодичность запуска, дн.,

Для упрощения организации работ на линии желательно, чтобы перио­дичность запуска партий в производство для всех закрепленных за линией изделии была бы одинаковой. При пятидневной рабочей неделе наиболее удобны для эксплуатации линий однодневная, пятидневная, декадная ме­сячная, трехмесячная периодичность запуска.

После принятия единой периодичности запуска размеры партии деталей корректируют: n_j = Rd_j.

Таблица 2.5- План—график работы оборудования и рабочих на линии

Технологический про­цесс				Загрузка рабо­чих мест		Рабочие на линии	График работы оборудования и ра­бочих в период об­служивания
№ опе­рации	ti мин.	Срi	Cпpi	№ стан­ка	% загрузки
1	2,6	1,78	2	1 2	100 78	А Б
							+32 -32
2	4,4	3,01	3	3 4 5	100 100 100	В Г Д

При расчете численности рабочих кадров учитывается возможность многостаночного обслуживания и совмещения профессий.