55. Такелажные работы

При выполнении такелажных работ применяют раз­личные приспособления, к которым предъявляют опре­деленные требования для обеспечения безопасности их проведения. В частности, наиболее распространенным приспособлением является стальной или пеньковый ка­нат, от надежности которого во многом зависит безо­пасность производимых операций.

Канаты изготовляют из стальной проволоки, нитей, пряжи (каболки) из волокон растительного, синтети­ческого или минерального происхождения. По способу изготовления различают канаты крученые (витые), невитые и плетеные.

Для стальных канатов используют непокрытую либо покрытую цинком или алюминием проволоку диаметром 0,5—2 мм круглого или фасонного сечения. Витые круглые канаты могут иметь одинарную спираль­ную, двойную (тросовую) или тройную (кабельтовую) свивки, а также комбинированную свивку чаще всего из пеньки и стали. Невитые канаты состоят из плотно уложенных групп стальных проволок или спиральных канатов, обжатых спиральной обмоткой или зажимами. Плетеные канаты изготовляют из четного числа (обыч­но четыре) переплетенных прядей, из которых половина имеет правое направление плетения, а другая — левое. Эти канаты имеют квадратное поперечное сечение.

Пеньковые канаты свивают из волокон пеньки, семенных волокон хлопка и выпускают витыми (трех- и четырехпрядные, тросовой правой свивки и кабельто­вые), плетеными (обыкновенные круглые — фалы) и повышенной гибкости (морские).

Диаметр каната зависит от массы электрооборудо­вания с учетом нагрузки, допустимой для данного тяго­вого приспособления (лебедки, тали, блока). Не допус­кается применение канатов, выбранных без расчета, так как при выполнении работ возможен обрыв каната и вследствие этого поломка электрооборудования или несчастный случай. Поэтому при подготовке к такелаж­ным работам необходимо предварительно убедиться, что выбранный канат способен выдержать усилия, кото­рые будут создаваться в нем при передвижении электро­оборудования.

При перемещении груза лебедкой по горизонтальной или наклонной поверхности усилие Р (кН) в канате оп­ределяют по формулам: при перемещении груза по горизонтальной поверхности P_Г=fQ, при перемещении груза по наклонной поверхности Р_Н=Q(f±α), где Q — масса груза, кг; α — коэффициент подъема, равный отношению H/L со знаком «+» при подъеме и «—» при спуске; Н — высота подъема, м; L — длина пути по наклонной поверхности, м; f — коэффициент трения (его принимают 0,2 — при скольжении стальных по­лозьев по стали, 0,4 — при скольжении деревянных по­лозьев по деревянному настилу и 0,7 — при скольжении по сухому грунту).

Надежность каната зависит от сохранности обра­зующих его отдельных проволочек, поэтому их сле­дует предохранять от перетирания и разрыва. При работе нельзя допускать петлеобразных перегибов, ко­торые могут привести к разрыву проволочек. Правиль­ное прикрепление каната к подъемному механизму уменьшает возможность его перетирания. Для предо­хранения каната от износа и разрыва в местах перегиба устанавливают специальную деталь — коуш (рисунок 1).

При необходимости образования петли на конце каната помимо стального коуша применяют сжимы, правильное и неправильное расположение которых по­казано на рисунке 2, а, б. Если надо конец каната закре­пить (запасовать) без образования петли, используют клиновые зажимы.

После проверки к каждому такелажному приспо­соблению, прошедшему испытание, прикрепляют бирку, на которой указывают разрешенную грузоподъемность и дату испытания.

Рисунок 1 – Стальной коуш

а — правильное, б — неправильное

Рисунок 2 - Расположение сжимов

Канаты, используемые при такелажных работах, требуют периодического осмотра. При обнаружении обрывов проволок необходимо определить их количест­во на длине одного шага свивки каната. Шаг свивки определяют так: на поверхность одной из прядей кана­та наносят мелом или краской метку. От этой пряди вдоль оси каната отсчитывают количество прядей, из которых он состоит, и на следующем витке этой же пряди наносят вторую метку. Расстояние, между метками и будет шагом свивки. Если количество обрывов превышает допустимую норму, канат бракуют.

Строп — это грузозахватное приспособление, изготовляемое обычно из каната или цели в виде одной или нескольких ветвей, концы которых сращивают или снабжают коушами, крючьями или скобами (рисунок 3). Стропы должны быть удобными и безопасными в работе, обеспечивать сохранность груза, быстро захватывать и освобождать груз.

Стропы служат для захвата груза, его подъема, перемещения и опускания.

1 — скоба, 2 — инвентарные накладки

а — универсальный на сплетке, б — универсальный на сжимах, в — облегченный с петлей, г — облегченный с крюком, д — полуавтоматический, е — двухветвевой,

ж — четырехветвевой

Рисунок 3 - Стропы

Грузоподъемность стропа должна соответствовать максимальному усилию, которое будет на него передаваться от массы поднимаемого груза с учетом угла наклона стропа (рисунок 4) и коэффи­циента запаса прочности. В соответствии, с действующими прави­лами Госгортехнадзора строп должен обладать не менее чем ше­стикратным запасом прочности.

Рисунок 4 - Распределение усилий в ветвях стропа в зависимости от их угла наклона

Стропы и чалочные приспособления перед каждым использова­нием, но не реже одного раза в полгода должны подвергаться испытанию нагрузкой. Испытание стропов производят с грузом, превышающим максимально допустимую рабочую нагрузку (рас­четную) на 25%. Этот груз должен висеть на стропе в течение 10 мин.

Все стропы должны быть зарегистрированы в особом журнале.

Места строповки на монтируемых элементах оборудования для их поднятия и перемещения должны быть намечены заранее. При отсутствии данных о положении центра тяжести оборудования его устанавливают путем пробных подъемов. Строповку длинномерных грузов, поднимаемых в горизонтальном положении, следует производить не менее чем двумя стропами или с помощью специальных приспособлений — траверс.

При строповке электрооборудования с острыми ребрами необходимо вставлять прокладки между ребрами элементов и стропами, чтобы предотвратить их перетирание, причем прокладки временно прикрепляют к элементу электрооборудования или стропу чтобы они не падали в момент подъема или установки оборудования.

Во время такелажных работ петли стропа следует надевать по центру зева крюка, а крюк устанавливать по центру строповки.

При подъеме и перемещении грузов канаты грузового полиспа­ста грузоподъемных механизмов должны быть направлены вер­тикально.

Стропить трансформаторы для их подъема или перемещения необходимо за подъемные крюки, приваренные к стенкам кожуха. Поднимать трансформатор за подъемные кольца, предназначенные для подъема только активной части или крышки, категорически запрещается. Нельзя допускать, чтобы стропы задевали выступающие детали трансформаторов (изоляторы, предохранительную трубу, расширитель и т. п.). Во избежание этого необходимо применять траверсу с двумя отвесными стропами. При перемещении трансформаторов на собственной тележке стропы следует крепить к концам швеллеров тележки через специальные отверстия в них.

Запрещается заводить крюки стропов под вентили, охладители (радиаторы) трансформаторов, а также подшипниковые крышки электрических машин.

При выгрузке или погрузке барабана с кабелем на автомашину используют петлю-строп или строповый захват, который закрепля­ют на металлической оси, вставленной в барабан.

При производстве такелажных работ часто приходится связы­вать канаты или стропы друг с другом или с поднимаемым грузом.

Наиболее часто встречающиеся конструкции узлов, применяемых при такелажных работах, приведены на рисунке 5.

а — беседочный, б — шкотовый, в — восьмерочный, г —удавка, д — стопорный,

е — штык с двумя шлагами

Рисунок 5 - Узлы для строповки груза

Крюки, применяемые на универсальных стропах, служат для подвешивания грузов или грузозахватных приспособлений к канатам (или цепям) механизмов подъема при производстве погрузочно-разгрузочных работ. Эти грузовые крюки изготовляются стальными цельноковаными или литыми грузоподъемностью до 750 кН, а также пластинчатыми из стальных штампованных пластин грузоподъемностью выше 750 кН.

Во время подъема или опускания груза при рывке может произойти ослабление чалочного каната или стропы, что иногда влечет за собой соскальзывание их с крюка. Во избежание этого при погрузочно-разгрузочных и монтажных работах рекомендуется применять специальные безопасные крюки с предохранительной скобой-защелкой, предотвращающие соскальзывание стропа с крюка (рисунок 6).

1 - скоба, 2 - пру­жина, 3 – захват

Рисунок 6 - Безопас­ный крюк с замком

Конструкции траверс для подъема груза должны быть такими, которые исключают воз­можность их самопроизвольного отцепления и сохраняют устойчивое положение груза во время его подъема и перемещения.

Все такелажные приспособления необходимо осматривать не реже одного раза в месяц.

При подъеме вручную небольших грузов из­менить направление силы, которую надо прило­жить к поднимаемому грузу, можно при помощи блока с перекинутым через него канатом. Блок — это грузоподъемное устройство, состоящее из вращающегося на оси колеса, на ободе которого имеется желобок для каната или цепи. Блоки делятся на неподвижные (рисунок 7, а) и подвижные (рисунок 7, б).

а — неподвижный, б — под­вижный

Рисунок 7 - Грузоподъем­ные блоки:

Для неподвижных блоков P=Q, кН; для подвижных Р=1/2 Q, кН, где Р — приложенная сила; Q — масса груза.

Чтобы определить силу, необходимую для подъема груза, надо учесть коэффи­циент полезного действия блока, кото­рый зависит от угла обхвата канатом или цепью колеса блока.

Для изменения направления каната применяются отводные блоки. Грузоподъ­емность этих блоков должна соответ­ствовать геометрической сумме усилий набегающей и сбегающей ветвей каната.

Для подъема, более тяжелых грузов, применяют полиспасты (рисунок 8). Полиспаст — это грузоподъемное устройство, состоящее из подвижной и неподвижной обойм блоков блоков, последовательно огибаемых канатом.

Для подъема и перемещения тяжелых грузов применяют лебедки (рисунок 9). Лебёдка — это грузоподъемная машина для пере­мещения грузов с помощью каната или цепи. Тяговое усилие кана­ту (цепи) передается с барабана (звездочки), приводимого в дви­жение вручную или от электродвигателя через редуктор и переда­точные механизмы.

Рисунок 8 - По­лиспаст крат­ный

Лебедки могут быть стационарными и передвижными.

При проведении монтажных и погрузочно-разгрузочных работ чаще всего применяются передвижные лебедки различных конст­рукций грузоподъемностью от 2,5 до 200 кН с ручным или элект­рическим приводом.

1 - ручка, 2 - зубчатая передача, 3 - барабан для намотки троса, 4 - станина,

5 - храповая защелка

Рисунок 9 - Лебедка Т-68 с руч­ным приводом

Тяговое усилие на барабан лебедки передается через зубчатые, червячные, фрикционные или ременные передачи. На монтажных работах применяются лебедки, у которых вращение барабана осу­ществляется от привода через зубчатую передачу. В целях без­опасности зубчатые передачи на лебедке должны быть всегда ограждены или закрыты кожухом.

Если в качестве привода используется электродвигатель, такие лебедки оборудуются специальным электромагнитным тормозом. Во избежание ошибочных действий пусковое устройство электри­ческой лебедки (рубильник, магнитный пускатель и предохраните­ли) помещают в запирающийся ящик, ключ от которого должен находиться только у того лица, которому поручено управление ле­бедкой.

Лебедки с ручным приводом можно использовать только в том случае, если они имеют исправный автоматически действующий грузоупорный тормоз, который должен представлять одно конст­руктивное целое с лебедкой.

Конец каната на барабане прочно закрепляют, а сам канат укладывают витками строго по ручьям барабана.

Чтобы в момент подъема и перемещения груза лебедка не двигалась, ее прочно закрепляют на фундаменте или применяют якоря, противовесы, балласт, т. е, груз, который укладывают на раму лебедки для обеспечения ее устойчивости при двойной рабочей на­грузке. При этом ведущий конец каната должен подходить к ба­рабану снизу.

Громоздкие и тяжелые конструкции и грузы поднимают одно­временно двумя лебедками, подобранными таким образом, чтобы канаты на барабаны обеих лебедок навивались с одинаковой ско­ростью. Это обеспечивает безопасную и безаварийную работу по подъёму и перемещению тяжелых грузов.

Для подъема и перемещения электродвигателей и другого обо­рудования массой более 80 кг часто применяют переносную рычаж­ную лебедку (рисунок 10) массой около 18 кг и грузоподъемностью 15кН. Лебедка снабжена захватом и тяговым механизмом, с по­мощью которых осуществляется перемещение каната вверх или вниз. За один ход рычага 1 канат перемещается на 36 мм.

1 — рычаг управления, 2 — корпус, 3 — крюк для захвата груза, 4 — рабочий канат

Рисунок 10 - Рычажная ле­бедка

Для переноса лебедки на ее боковой крышке имеется жесткая рукоятка.

К каждой лебедке прилагается обойма, на которую наматы­ваемся рабочий канат 4 диаметром 11,5 мм с крюком 3 для захвата груза.

Для подъема грузов применяют таль - подвесное грузоподъемное устройство с ручным или электрическим приводом.

Тали могут быть стационарные или подвешенные к специальным тележкам, которые перемещаются по подвесным монорельсовым путям (передвижные тали).

Таль с ручным приводом (рисунок 11) имеет корпус, в котором размещен механизм подъема груза, и крюковую подвеску 3 для подвешивания груза. Механизм подъема приводятся в действие вручную через червячную или зубчатую передачу с бесконечной (замкнутой) цепью 2. Приводной блок (звездочка) механизма подъема и подвижный блок (звездочка) крюковой подвески огибаются сварной грузовой или пластинчатой цепью 4. В меха­низме подъема смонтирован тормоз, кото­рый предотвращает самопроизвольное опу­скание поднятого груза. Грузоподъемность ручных талей находится в пределах от 2,5 до 100 кН.С их помощью можно поднимать грузы на высоту от 3 до 12 м.

1 — крюк для подвески тали, 2 — тяговая цепь, 3 — крюк для подвески груза,

4 — рабочая цепь

Рисунок 11 - Таль с руч­ным приводом

Таль с электрическим приводом пред­ставляет собой лебедку с редуктором, электродвигателем, барабаном или звездоч­кой, тормозом и крюковой подвеской. Гру­зоподъемность электрических талей может колебаться от 2,5 до 50 кН, высота подъ­ема — от 3 до 18 м, скорость передвиже­ния при управлении с пола при помощи кнопочного пульта управления достигает 20 м/мин.

Тали применяются как самостоятельные грузоподъемные устройства в мастерских по ремонту оборудования, а также на местах сборки, разборки и монтажа электрооборудования.

Для подъема тяжелых штучных грузов при выполнении ремонтных, монтажных и погрузочно-разгрузочных работ применяются механизмы, называемые домкратами.

Домкраты характеризуются малыми габаритами и, что особенно важно, небольшой массой, которая обычно не превышает 1 % их грузоподъемности. С помощью домкратов можно с незначительной скоростью, равной 0,01—0,25 м/мин, поднимать грузы на небольшую высоту — от 0,15 до 1 м.

Домкрат обеспечивает плавный подъем грузов и точную их фиксацию на заданной высоте.

Домкраты бывают с ручным и электрическим приводами, а по принципу действия и конструктивным особенностям их делят на гидравлические, реечные и винтовые.

Гидравлические домкраты (рисунок 12) могут быть периодического действия с ручным приводом и непрерывного действия с меха­ническим приводом.

1 — резервуар насоса, 2 — ру­коятка плунжера, 3 — спускной вентиль, 4 — цилиндр,

5 — поршень

Рисунок 12 - Гидравлический домкрат с встроенным на­сосом

В домкрате периодического действия подъем плунжера, кото­рый служит опорой для груза, осуществляется рабочей жидкостью, подаваемой в нижнюю полость стакана поршневым насосом с вса­сывающим и нагнетательным клапанами.

Основной деталью реечного домкрата (рисунок 13) является грузонесущая рейка с опорной чашкой для груза, помещенной на специальной подставке (лапе) 4, для подъема грузов с низко распо­ложенной опорной поверхностью.

1 - головка, 2 - кор­пус, 3 - тормозное устройство, 4 - лапа, 5 - ручной привод

Рисунок 13 - Реечный домкрат

По типу передаточного механизма реечные домкраты делятся на рычажные и зубчатые. В рычажных домкратах рейка выдвига­ется качающимся приводным рычагом, а в зубчатых — шестерен­кой вращаемой приводной рукояткой.

Домкраты с одноступенчатой передачей имеют грузоподъем­ность до 60 кН, с двухступенчатой — от 60 до 150 кН, с трехступенчатой — выше 150 кН.

Поднятый на рейке груз удерживается стопорными устройст­вами.

Кпд реечного домкрата при одной зубчатой передаче составля­ем 0,85, а при двух - 0,7.

У винтовых домкратов (рисунок 14) основной деталью считается винт 1 с закрепленной на нем грузоупорной чашкой, приводимый во вращение рукояткой 2. Для перемещения груза в горизонтальной плоскости применяют винтовые домкраты на салазках.

1 — головка винта, 2 — рукоятка с трещоткой, 3 — гайка, 4 — винт, 5 — корпус

Рисунок 14 — Винтовой домкрат

Груз удерживается винтовыми домкратами благодаря самоторможению винта, что обеспечивает высокую степень безопасности работ.

Грузоподъемность винтовых домкратов не превышает 200 кН, а их кпд равен 0,3—0,4.

Винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорные приспособления, устраняющие возможность отсоединения винта или рейки от домкрата.

Необходимо следить за тем, чтобы форма опорных поверхностей домкрата обеспечивала плотную посадку на них груза во время подъёма.

Для безопасной работы гидравлических домкратов важно, чтобы их рабочие цилиндры не пропускали жидкость во время подъема грузов. На каждом гидравлическом домкрате, должен быть установлен опломбированный манометр.

Ручные реечные домкраты оборудуются, устройством, которое исключает самопроизвольное опускание груза после снятия усилия с рычага или рукоятки.

Домкраты с электрическим приводом снабжаются специальным устройством для автоматического выключения двигателя в момент достижения крайнего верхнего, нижнего, или горизонтального по­ложения.

При производстве работ при помощи домкрата необходимо освобождать его из-под поднятого груза и переставлять только после того, как поднятый груз будет надежно укреплен.

Домкраты испытывают не реже одного раза в год. При испыта­ниях предельную паспортную нагрузку увеличивают на 10%.

Для удержания грузоподъемных механизмов в рабочем положении и восприятия ими рабочих нагрузок, возникающих в процессе подъема или перемещения грузов, применяются различные монтажные якоря (анкеры), к которым крепятся грузовые лебедки, полиспасты, расчалки и т. п.

В зависимости от характера и условий работы якоря анкерные устройства подразделяются на следующие основные группы: свайные, заглубленные, полузаглубленные и поверхностные.

Свайные якоря (рисунок 15 , а, б) состоят из одного или нескольких рядов бревен или же из винтовых (рисунок 15, в) металлических элементов. Они рассчитаны на нагрузки от 10 до 100 кН.

Свайные якоря забивают в грунт при помощи вибропогружателя или других механизмов. Дли увеличения несущей способности таких якорей при действии горизонтальных нагрузок на них укладываю опорные элементы. Для вертикальных свайных якорей, нагрузка может быть приложена под углом от 0 до 75° в вертикальной плоскости.

Иногда для увеличения несущей способности якоря и уменьшения силы, вызывающей его изгиб, устанавливают последовательно один за другим 2—3 свайных якоря соединенных между собой гибкой или жесткой связью.

а - свайный из бревен (двухрядный), б — свайный из бревен (трехрядные), в — винтовой, г — заглубленный, с пакетом из бревен

Рисунок 15 - Монтажные якоря

Заглубленные якоря (рисунок 15, г) выдерживают нагрузки от 200 до 500 кН. Такой якорь представляет собой закладной пакет бревен, труб, обетонированных конструкций, закопанных в грунт.

Заглубленные якоря можно устанавливать в любых грунтах, за исключением свеженасыпанных, илистых или торфяных.

Изменение угла приложения нагрузки в горизонтальной плоскости для заглубленных якорей допускается не более 15⁰ в обе стороны от оси якоря, а в вертикальной — ±10°.

Конструкция тяги для винтовых и заглубленных якорей состоит из уголков или швеллеров, стяжки и узла крепления натяжной (вантовой) системы. При применении железобетонного якоря нижний конец тяги замоноличивают в бетонную плиту. Во избежание деформации тяги ее верхнюю часть укладывают на заглубленное в грунт бревно или толстостенную трубу диаметром более 250 мм.

Полузаглубленные якоря состоят из уложенных частично в грунт бетонных блоков таким образом, чтобы длинная грань их была расположена перпендикулярно направлению приложения рабочей нагрузки. Грузоподъемность якорей зависит от количест­ва блоков, их расположения и заглубления. Тягу; соединяющую якорь с полиспастом, закрепляют в центре заглубленного блока.

Поверхностные якоря служат для восприятия рабочих нагру­зок от 100 до 500 кН. Они состоят из металлической рамы с шипами, загруженной бетонными блоками. На тяге якоря имеется отводной ролик, обеспечивающий направление сбегания нити с полиспаста на барабан лебедки. Для установки лебедки на раме яко­ря закрепляют консольную площадку, а к нижней части несущей рамы полками вниз приваривают швеллеры, которые, заглубляясь в грунт под тяжестью блоков массой 1,5 т, создают значительное сопротивление якоря сдвигу.

Конструкция якоря позволяет изменять направление прикла­дываемой нагрузки от 0 до 90° в вертикальной плоскости и от 0 до 45° - в каждую сторону от оси якоря в горизонтальной плоскости.

Грузоподъемность якоря меняется в зависимости от величины балласта, т. е. массы якоря.

В зимних .условиях наземные якоря устанавливаются на пред­варительно оттаянные грунты.

Наиболее простым грузоподъемным приспособлением являются монтажные стрелы (рисунок 16). Инвентарные стрелы обычно оснащены грузовым полиспастом и лебедкой.

1 — грузовой полиспаст, 2 — рама, 3 — отводной блок, 4 — грузовой канат полиспаста,

5 — канат для изменения вылета стрелы, 6 — салазки (башмаки)

Рисунок 16 - Монтажная металлическая стрела

Стрела представляет собой трубчатую или решетчатую стойку на профильного проката, установленную с наклоном. В устойчивом вертикальном или на­клонном положении стрела удерживается расчалками (вантами) из канатов. Основани­ем вертикально рабо­тающей стрелы явля­ются опорные башма­ки, которые прикрепля­ются к фундаменту или устанавливаются на салазки для облегче­ния передвижения.

Стрелами пользуют­ся для подъема грузов, если грузоподъемность крана недостаточна или его невозможно использовать, а также тогда, когда перегонка крана на объект нерациональна.

В остальных случаях, т. е. чаще всего, используют краны, име­ющие стрелу, смонтированную на поворотной платформе. Эти кра­ны являются наиболее широко распространенными грузоподъем­ными машинами и называются стреловыми поворотными кранами. Они осуществляют не только подъем и опускание груза, но и пе­ремещение его в пределах площади сектора или круга, размеры которых определяются длиной стрелы и положением ее относительно горизонта.

Стреловые поворотные краны подразделяются на передвижные и стационарные.

К передвижным относятся автомобильные, пневмоколесные, гусеничные, железнодорожные, тракторные, башенные и портальные краны; к стационарным — мачтово-стреловые и настенные поворот­ные краны. У всех передвижных стреловых кранов, как правило, платформа со стрелой поворачивается на 360⁰.

По роду двигателей стреловые краны делятся на электрические, с двигателями внутреннего сгорания, дизель-электрические.

Гусеничные, автомобильные, пневмоколесные, тракторные стреловые краны носят название самоходных кранов. Каждый самоходный стреловой кран состоит из ходовой части, опорно-поворотного устройства со стрелой, лебедок с двигателями, других рабочих механизмов и системы управления.

Ходовая часть является подвижной опорой, воспринимающей на себя все нагрузки: собственную массу и массу груза, возникаю­щие нагрузки в процессе работы при перемене скорости движения различных механизмов, ветровые и т. д.

Опорно-поворотное устройство представляет собой платформу, которая опирается на цилиндрические или конические катки опорного круга, установленного на неповоротной раме ходовой части. Платформа поворачивается вместе с шарнирно закрепленной стрелой, двигателями, передаточными механизмами, лебедками, кабиной и пультом управления.

Нормальный рабочий цикл стрелового самоходного крана при стоянке на месте состоит из следующих операций: опускания грузозахватного приспособления, подъема груза, поворота кабины со стрелой и грузом, опускания груза на место его укладки, подъема грузозахватного приспособления, поворота кабины в исходное по­ложение.

При монтаже и ремонте электрического оборудования подстан­ций, а также воздушных и кабельных линий электропередачи наи­более широко применяются автомобильные краны. Они обладают большой маневренностью и достаточной грузоподъемностью.

Автомобильные краны монтируются на шасси грузовых автомо­билей. По характеру силовых установок они делятся на краны, у которых рабочим двигателем является автомобильный двигатель, и краны с электрическими двигателями. Электрический двигатель питается от синхронного генератора постоянного тока, установлен­ного на машине и приводимого во вращение автомобильным дви­гателем.

Грузоподъемность автомобильных кранов первого типа — до 60 кН; второго — до 150 кН.

На шасси автомобиля монтируется неповоротная часть крана, состоящая из рамы, выносных опорных домкратов, редуктора, со­единенного карданным валом с коробкой отбора мощности, цент­ральной колонны и поворотного круга. На нижней неповоротной раме закреплена стойка, поддерживающая стрелу в транспортном положении. Для установки в такое положение стрела опускается, в крайнее нижнее положение в направлении хода автомобиля.

Поворотная часть крана вместе с установленными на ней ме­ханизмами и приборами управления вращается вокруг централь­ной колонны на опорных роликах.

На поворотной платформе установлены лебедки подъема груза и стрелы, распределительная коробка с реверсивным механизмом, поворотный механизм, стрела с крюком, кабина машиниста.

Кран имеет два или три барабана: для подъема груза, стрелы и управления грейферным ковшом. Опускание груза и стрелы производится с помощью тормоза или путем реверсирования лебедки. Кинематическая схема автокрана позволяет производить совмещение нескольких рабочих операций: одновременно с подъемом крюка можно поднимать и опускать стрелу (изменять угол наклона) и производить поворот крана.

При работе с большими грузами кран опирается на выносные опоры.

К преимуществам автокранов следует отнести возможность подъехать к любой точке объекта при удовлетворительном состоянии пути. Однако они имеют сравнительно небольшую устойчивость, что нужно учитывать при производстве работ.

При установке крана на свежеотсыпанном и неутрамбованном грунте может произойти мгновенная и значительная осадка грунта, что вызовет изменение положения центра тяжести, в результате чего кран может упасть. Поэтому надо до работы на таких площадках уплотнить грунт или уложить подкладку под кран для увеличения площади опоры.