Норма времени на токарную операцию 010.

Штучное время Т_шт - технически обоснованная норма времени, необходимая

для выполнения данной технологической операции при использовании современных

методов обработки на основе передовой техники и опыта новаторов производства

= + + + + , где

-основное (машинное) время, в течение которого осуществляется изменение

размеров, формы и шероховатости поверхности обрабатываемой заготовки;

-вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного

характера (на управление станком, установку, закрепление и снятие детали,

подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали ит.д.);

Сумма + - оперативное время;

-время затрачиваемое на обслуживание станка в процессе работы (смазывание,

удаление стружки, смена инструмента);

Т₀₀- время организационного обслуживания затрачиваемое на подготовку

станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены, а также на

передачу

станка сменщику;

-время на отдых и естественные потребности;

Прежде чем приступить к работе, рабочему требуется затратить некоторое

время на изучение чертежа, наладку станка, приспособления и инструмента, получить

консультацию у мастера. Это время называют подготовительно -заключительным- Т_пз.

Полное (калькуляционное) время - Т_к;

1. Расчет основного (машинного) времени

= i= = 2,44 мин

S= 0,3 мм/об

n= = = 323 об/мин

n= 300 об/мин

Уточняем по паспорту станка п=300об/мин

2. Расчет вспомогательного времени

Время на установку заготовки в самоцентрирующем трех кулачковом патроне

0,68мин;

Время связанное с переходом с одного поверхности на другой 0,11мин;

Время на установку и снятие инструмента с самоцентрирующего трех кулачкового

патрона 0,35мин;

Т_в=0,56мин;

3. Расчет времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

= + = 2,44+0,56= 3 мин

= 3 = 3 = 0,09 мин

= 4= 4 = 0,12 мин

4. Расчет нормы штучного времени

=( + ) (1+ ) = (2,44 +0,56) (1+ ) = 0,24 мин

5. Расчет подготовительно - заключительного времени (см. табл. 44)

n=12000шт

Время на взятие и сдачу инструмента =10мин

= 10+10 = 20 мин

= n + =0,24 12000+20=2900 мин

= + = 0.24 + = 0,2416 мин

6. Расчет нормы времени за смену

= = = 900 шт

7. Вывод: после расчетов мы видим, что за смену на токарном станке

можно изготовить 900шт. деталей и того можем выполнить годовую продукцию.

2. Р а с ч е т н о - к о н с т р у к т о р с к а я

ч а с т ь .

2.1. Выбор и обоснование применяемых приспособлений. Расчёт одного специального станочного приспособления.

Станочные приспособления расширяют технологические возможности металлорежущего

оборудования, повышают производительность обработки заготовок,

облегчают условия труда рабочих и повышают культуру производства на

предприятие

В процессе проектирования станочного приспособления необходимо соблюдать

правила выбора баз, стабильного взаимного положения заготовки и режущего

инструмента при обработке, удобную установку, контроль и снятие детали,

свободное удаление стружки, удобство управления станком и приспособлением, а

также условия, обеспечивающие безопасность работы и обслуживания данного

приспособления.

При разработке конструкции станочного приспособления необходимо

стремиться к уменьшению времени на установку и съем обрабатываемой детали,

к повышению режимов резания.

В моём случае я рассчитываю кондуктор для сверлильной операции. Кондуктор

имеет винтовой зажим.

Винтовые зажимы являются наиболее простыми универсальными устройствами

для станочных приспособлений. Они широко применяются в единичном

и серийном типах производства. Недостатками винтовых зажимов являются

медленность действия, большие потери на трение и непостоянство зажимной

силы.

Для проектирования приспособления необходимо иметь данные о размерах

изделия и заготовок, годовом объёме выпуска, условиях эксплуатации, режимах

резания, применяемом станке.

Задача сводиться к тому, чтобы из готовых элементов скомпоновать наиболее

выгодных для данных конкретных условий вариант конструкции приспособления.

Работа по выбору приспособления состоит из нескольких этапов :

1) подбора исходных данных для проектирования : чертежей обрабатываемых

заготовок, описание технологического процесса механической обработки, данные

о предыдущей операции и возможных погрешностях, возникающих на ней, наилучшего

способа базирования заготовки, принципиальной схемы базирования.

2 ) описание основных требований к приспособлению.

3 ) расчётов элементов приспособления.

Для того, что на этом приспособлений осуществляется быстрый зажим.

Мое приспособление состоит из: 1- плита кондукторная, 2- фиксатор, 3- подкладка,

4- шайба, 5,6- втулка 7051-1187/08500F7 ГОСТ 18430-73, 7- винт M6-6g х

ЗОГОСТ 11738-78, 8,9- гайка М20 ГОСТ 5916-70, гайка 7003-0306 ГОСТ 8918-69,

10- шайба 7019-0495 ГОСТ 1050-74, 11- шпилька М20 х 320 ГОСТ 22043-76, 12-

штифт 4 х 28 ГОСТЗ128-70